Ici, je prévois de décrire des méthodes pratiques de dépannage électronique, si possible, sans référence à un équipement spécifique. Les raisons d'inopérabilité incluent la défaillance d'un élément, les erreurs des développeurs, des installateurs, etc. Les méthodes sont interdépendantes et leur application complexe est presque toujours nécessaire. Parfois, la recherche est très étroitement liée à l’élimination. Au cours du travail sur le texte, il est devenu évident que les méthodes sont très interdépendantes et présentent souvent des caractéristiques similaires. Peut-être pouvons-nous dire que les méthodes se dupliquent. Cependant, il a été décidé de ne pas combiner des méthodes similaires en une seule afin de mettre en évidence les problèmes sous différents angles et de décrire plus en détail le processus de dépannage.

Concepts de dépannage de base.

1. L'action ne doit pas endommager l'appareil testé.

2. L'action doit conduire à un résultat prédit : - émettre une hypothèse sur l'état de fonctionnement ou le dysfonctionnement d'un bloc, d'un élément, etc. - confirmer ou infirmer l'hypothèse avancée et, par conséquent, localiser le défaut ;

3. Il faut distinguer un dysfonctionnement probable et un dysfonctionnement confirmé (dysfonctionnement détecté), une hypothèse avancée et une hypothèse confirmée.

4. Il est nécessaire d’évaluer adéquatement la réparabilité du produit. Par exemple, les cartes contenant des éléments dans un boîtier BGA ont une très faible maintenabilité en raison de l'impossibilité ou de la possibilité limitée d'utiliser des méthodes de diagnostic de base.

5. Il est nécessaire d'évaluer adéquatement la rentabilité et le besoin de réparations. Souvent, les réparations ne sont pas rentables du point de vue des coûts, mais sont nécessaires du point de vue du développement technologique, de l'étude du produit ou pour d'autres raisons.

Schéma de description de la méthode :

• L'essence de la méthode
• Capacités de la méthode
• Avantages de la méthode
• Inconvénients de la méthode
• Application de la méthode

1. Connaître l'historique du dysfonctionnement.

L'essence de la méthode : L'historique de l'apparition d'un défaut peut en dire beaucoup sur l'emplacement du défaut, quel module est à l'origine de l'inopérabilité du système, quels modules sont tombés en panne en raison d'un défaut initial et le type d'élément défectueux. De plus, la connaissance de l'historique d'apparition d'un dysfonctionnement peut réduire considérablement le temps de test de l'appareil, améliorer la qualité des réparations et la fiabilité de l'équipement corrigé. Connaître l'historique permet de savoir si le dysfonctionnement est dû à des influences extérieures, telles que : des facteurs climatiques (température, humidité, poussière, etc.), des influences mécaniques, une pollution par des substances diverses, etc.

Capacités de la méthode : La méthode permet d'émettre très rapidement une hypothèse sur la localisation de la panne.

Avantages de la méthode :

• Il n’est pas nécessaire de connaître les subtilités du produit ;
• Super efficacité ;
• Aucune documentation requise.

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité d'obtenir des informations sur des événements prolongés dans le temps, auxquels vous n'étiez pas présent, l'inexactitude et le manque de fiabilité des informations fournies ;
• Nécessite une confirmation et une clarification par d'autres méthodes ; dans certains cas, il existe une forte probabilité d'erreur et de localisation inexacte ;

Procédé d'application:

• Si le dysfonctionnement est apparu rarement au début, puis a commencé à apparaître de plus en plus souvent (sur une semaine ou plusieurs années), il est fort probable que le condensateur électrolytique, le tube à vide ou l'élément semi-conducteur de puissance soit défectueux, ce qui entraîne un échauffement excessif. une détérioration de ses caractéristiques.

• Si le dysfonctionnement apparaît à la suite d'un impact mécanique, il est probable qu'il puisse être détecté par une inspection externe de l'unité.

• Si un dysfonctionnement apparaît en raison d'un léger impact mécanique, sa localisation doit alors commencer par l'utilisation d'effets mécaniques sur des éléments individuels.
• Si un dysfonctionnement apparaît après une action (modification, réparation, modification, etc.) sur l'appareil, alors vous devez porter une attention particulière à la partie du produit dans laquelle l'action a été réalisée. L'exactitude de ces actions doit être vérifiée.
• Si un dysfonctionnement apparaît suite à des influences climatiques, une exposition à l'humidité, des acides, des vapeurs, des interférences électromagnétiques, des surtensions de tension d'alimentation, il est nécessaire de vérifier la conformité des caractéristiques de fonctionnement du produit dans son ensemble et de ses composants avec les conditions de fonctionnement. Si nécessaire, prenez les mesures appropriées. (changements dans les conditions de travail ou changements dans le produit, en fonction des tâches et des capacités)
• Les manifestations d’une faille à différents stades de son développement peuvent en dire long sur la localisation d’une faille.

2. Inspection externe.

L'essence de la méthode : L'inspection externe est souvent négligée, mais c'est elle qui permet de localiser environ 50 % des défauts, notamment dans les petites productions. L'inspection externe des conditions de production et de réparation a ses propres spécificités.

Capacités de la méthode :

• La méthode permet d'identifier rapidement un défaut et de le localiser avec une précision de l'élément en présence d'une manifestation extérieure.

Avantages de la méthode :

• Super efficacité ;
• Localisation précise ;
• Équipement minimum requis;
• Aucun document requis (ni montant minimum).

Inconvénients de la méthode :

• Permet d'identifier uniquement les défauts qui se manifestent dans l'apparence des éléments et parties du produit ;
• En règle générale, cela nécessite le démontage du produit, de ses pièces et blocs ;
• Nécessite de l'expérience et une excellente vision.

Procédé d'application:

• Dans les conditions de production, une attention particulière doit être portée à la qualité de l'installation. La qualité de l'installation comprend : le placement correct des éléments sur la carte, la qualité des connexions soudées, l'intégrité des conducteurs imprimés, l'absence d'inclusions étrangères dans le matériau de la carte, l'absence de courts-circuits (parfois les courts-circuits ne sont visibles qu'au microscope ou à un certain angle), intégrité de l'isolation sur les fils, fixation fiable des contacts dans les connecteurs. Parfois, une conception infructueuse provoque des courts-circuits ou des ruptures.
• En cas de réparation, vous devez savoir si l'appareil a déjà fonctionné correctement. Si cela ne fonctionne pas (cas d'un défaut d'usine), vous devez alors vérifier la qualité de l'installation.
• Si l'appareil a fonctionné normalement, mais est tombé en panne (cas de réparation réelle), vous devez alors faire attention aux traces de dommages thermiques sur les éléments électroniques, les conducteurs imprimés, les fils, les connecteurs, etc. De plus, lors de l'inspection, il est nécessaire de vérifier le intégrité de l'isolation des fils, fissures dues au temps, fissures dues à des contraintes mécaniques, notamment aux endroits où les conducteurs sont sujets à la flexion (par exemple, les curseurs et les rabats des téléphones portables). Une attention particulière doit être portée à la présence de saletés, de poussières, de fuites d'électrolyte et d'odeurs (brûlé, moisissures, matières fécales, etc.). La présence de contamination peut être la cause de l'inopérabilité de l'équipement électronique ou un indicateur de la cause du dysfonctionnement (par exemple, fuite d'électrolyte).
• L’inspection d’un circuit imprimé nécessite un bon éclairage. Il est conseillé d'utiliser une loupe. En règle générale, les courts-circuits entre les soudures et les soudures de mauvaise qualité ne sont visibles que sous un certain angle de vue et sous un certain éclairage.

Bien entendu, dans tous les cas, vous devez faire attention aux dommages mécaniques éventuels sur le boîtier, les éléments électroniques, les cartes, les conducteurs, les écrans, etc.

3. Numérotation.

L'essence de la méthode : L'essence de la méthode est qu'à l'aide d'un ohmmètre, sous une forme ou une autre, la présence des connexions nécessaires et l'absence de connexions inutiles (courts-circuits) sont vérifiées.

Capacités de la méthode :

• Prévention des défauts lors de la production, contrôle qualité de l'installation ;
• Tester l'hypothèse de présence d'un défaut dans un circuit spécifique ;

Avantages de la méthode :

• simplicité;
• une qualification élevée de l'artiste interprète ou exécutant n'est pas requise ;
• grande fiabilité;
• localisation précise des défauts ;

Inconvénients de la méthode :

• forte intensité de travail;
• restrictions lors de la vérification des tableaux avec des éléments montés et des faisceaux connectés, des éléments à l'intérieur du circuit.
• la nécessité d'accéder directement aux contacts et aux éléments.

Procédé d'application:

• En pratique, en règle générale, il suffit de vérifier la présence des connexions nécessaires. L'absence de courts-circuits est vérifiée uniquement au travers des circuits d'alimentation.
• L'absence de connexions inutiles est également assurée par des méthodes technologiques : marquage et numérotation des fils dans le faisceau.
• Un contrôle de la présence de connexions inutiles est effectué en cas de suspicion de conducteurs spécifiques, ou de suspicion d'erreur de conception.
• La vérification des connexions redondantes demande beaucoup de travail. À cet égard, elle est réalisée comme l'une des étapes finales, lorsqu'une éventuelle zone de fermeture (par exemple, il n'y a pas de signal au point de contrôle) est localisée par d'autres méthodes.
• On peut localiser très précisément un court-circuit à l'aide d'un milliohmmètre, avec une précision de plusieurs centimètres.
• Bien que cette technique présente certains inconvénients, elle est très largement utilisée dans la production à petite échelle en raison de sa simplicité et de son efficacité.
• Il est préférable de composer selon le tableau de numérotation établi sur la base du schéma électrique. Dans ce cas, d'éventuelles erreurs dans la documentation de conception sont corrigées et l'absence d'erreurs dans la continuité elle-même est assurée.

4. Mesures des performances

L'essence de la méthode. Lors de l'utilisation de cette méthode, le produit est allumé dans des conditions de fonctionnement ou dans des conditions simulant des conditions de fonctionnement. Et ils vérifient les caractéristiques, en les comparant aux caractéristiques nécessaires d'un produit fonctionnel ou à celles calculées théoriquement. Il est également possible de mesurer les caractéristiques d'un bloc, d'un module ou d'un élément distinct dans un produit.

Capacités de la méthode :

• Vous permet de diagnostiquer rapidement le produit dans son ensemble ou une unité distincte ;
• Permet environ estimation localisation du défaut, identifier l'unité fonctionnelle qui ne fonctionne pas correctement si le produit ne fonctionne pas correctement ;

Avantages de la méthode :

• Efficacité assez élevée ;
• Exactitude, adéquation ;
• Évaluation du produit dans son ensemble ;

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité d'un équipement spécialisé ou, à minima, la nécessité de réaliser un schéma de raccordement ;
• La nécessité d'un équipement standard ;
• La nécessité d'une qualification suffisamment élevée de l'interprète ;
• Il est nécessaire de connaître les principes de fonctionnement de l'appareil, la composition de l'appareil, son schéma fonctionnel (pour localiser le défaut).

Procédé d'application: Par exemple:

• Le téléviseur est vérifié pour la présence d'une image et ses paramètres, la présence de son et ses paramètres, la consommation d'énergie et la dissipation thermique. Sur la base de l'écart de certains paramètres, l'état de fonctionnement des blocs fonctionnels est jugé.
• Dans un téléphone mobile, le testeur vérifie les paramètres du chemin RF et, sur la base de l'écart de certains paramètres, juge de l'état de fonctionnement des blocs fonctionnels.
• Naturellement, vous devez vous assurer que toutes les unités externes fonctionnent correctement et que les signaux d'entrée sont corrects. Pour ce faire, le fonctionnement du produit (élément, bloc) est comparé au fonctionnement d'un produit en bon état dans les mêmes conditions et dans ce circuit de connexion. Cela ne signifie pas théoriquement le même circuit, mais pratiquement le même matériel. Ou vous devez comparer tous les signaux d'entrée.

5. Observation du passage des signaux à travers des cascades.

L'essence de la méthode : A l'aide d'équipements de mesure (oscilloscope, testeur, analyseur de spectre, etc.), on observe la bonne propagation des signaux à travers les cascades et les circuits de l'appareil. Pour ce faire, des mesures des caractéristiques du signal sont effectuées aux points de contrôle.

Capacités de la méthode :

• évaluation des performances du produit dans son ensemble ;
• évaluation des performances des cascades et des blocs fonctionnels ;

Avantages de la méthode :

• haute précision de localisation des défauts ;
• adéquation de l'évaluation de l'état du produit dans son ensemble et en cascade ;

Inconvénients de la méthode :

• grande difficulté à évaluer les circuits de rétroaction ;
• le besoin d'artistes hautement qualifiés ;
• intensité de travail;
• ambiguïté des résultats en cas d'utilisation incorrecte ;

Procédé d'application:

• Dans les circuits avec une disposition séquentielle des cascades, la perte du signal correct à l'un des points de contrôle indique un éventuel dysfonctionnement soit de la sortie, soit un court-circuit vers l'entrée, soit un échec de communication.
• Tout d'abord, ils isolent les sources de signaux intégrées (générateurs d'horloge, capteurs, modules de puissance, etc.) et trouvent séquentiellement un nœud dans lequel le signal ne correspond pas au signal correct décrit dans la documentation ou déterminé par simulation.
• Après avoir vérifié le bon fonctionnement des sources de signaux intégrées, les signaux de test sont fournis à l'entrée (ou aux entrées) et l'exactitude de leur propagation et de leur conversion est à nouveau surveillée. Dans certains cas, pour une application plus efficace de la méthode, une modification temporaire du circuit est nécessaire, c'est-à-dire si nécessaire et possible - couper les circuits de rétroaction, couper les circuits de communication d'entrée et de sortie des cascades suspectées

Fig. 1 Modification temporaire du dispositif pour éliminer toute ambiguïté sur la localisation du défaut. Les croix indiquent une rupture temporaire des connexions.

• Dans les circuits avec feedback, il est très difficile d'obtenir des résultats sans ambiguïté.

6. Comparaison avec une unité de travail.

L'essence de la méthode : Elle consiste à comparer différentes caractéristiques d’un produit connu en bon état et d’un produit défectueux. L'emplacement du défaut est évalué sur la base des différences d'apparence, de signaux électriques et de résistance électrique. Capacités de la méthode :

• Diagnostics opérationnels en combinaison avec d'autres méthodes ;
• Possibilité de réparation sans documentation.

Avantages de la méthode :

• Dépannage opérationnel ;
• Il n'est pas nécessaire d'utiliser de la documentation ;
• Élimine les erreurs de modélisation et de documentation ;

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité d'avoir un produit fonctionnel ;
• Nécessité de combinaison avec d'autres méthodes

Procédé d'application: La comparaison avec une unité de travail est une méthode très efficace, car toutes les caractéristiques du produit et tous les signaux ne sont pas documentés dans tous les nœuds du circuit. Il est nécessaire de commencer la comparaison en comparant l'apparence, la disposition des éléments et la configuration des conducteurs sur la carte ; les différences d'installation indiquent que la conception du produit a été modifiée et, très probablement, une erreur a été commise. Les différentes caractéristiques électriques sont ensuite comparées. Pour comparer les caractéristiques électriques, examinez les signaux en différents points du circuit, le fonctionnement de l'appareil dans diverses conditions, selon la nature du dysfonctionnement. Il est assez efficace pour mesurer la résistance électrique entre différents points (méthode de balayage périphérique).

7.Modélisation.

L'essence de la méthode : Le comportement d'un appareil en état de marche et défectueux est simulé et, sur la base de la simulation, une hypothèse sur un éventuel dysfonctionnement est émise, puis l'hypothèse est vérifiée par des mesures. La méthode est utilisée en combinaison avec d’autres méthodes pour augmenter leur efficacité.

Capacités de la méthode :

• Génération rapide et adéquate d'une hypothèse sur l'emplacement de la faille ;
• Test préliminaire de l'hypothèse sur la localisation du défaut.

Avantages de la méthode :

• Capacité à travailler avec des défauts intermittents,
• Adéquation de l’évaluation.

Inconvénients de la méthode :

• un interprète hautement qualifié est requis,
• combinaison avec d'autres méthodes requises

Procédé d'application: Lors de l'élimination d'un dysfonctionnement intermittent, il est nécessaire de déterminer par modélisation si l'élément à remplacer pourrait provoquer ce dysfonctionnement. Pour modéliser, il est nécessaire de comprendre les principes de fonctionnement de l’équipement et parfois même de connaître les subtilités de son fonctionnement.

8.Partition en blocs fonctionnels.

L'essence de la méthode : Pour prélocaliser un défaut, il est très efficace de diviser l'appareil en blocs fonctionnels. Il convient de garder à l'esprit que souvent la division de conception en blocs n'est pas efficace d'un point de vue diagnostique, puisqu'un bloc structurel peut contenir plusieurs blocs fonctionnels ou qu'un bloc fonctionnel peut être structurellement réalisé sous la forme de plusieurs modules. En revanche, le bloc structurel est beaucoup plus simple à remplacer, ce qui permet de déterminer quel bloc structurel contient le défaut.

Capacités de la méthode :

• Permet d'optimiser l'utilisation d'autres méthodes ;
• Permet de déterminer rapidement la zone où se situe le défaut ;
• Vous permet de travailler avec des défauts complexes

Avantages de la méthode :

• Accélère le processus de dépannage ;

Inconvénients de la méthode :

• Une connaissance approfondie des circuits du produit est requise ;
• Il faut du temps pour analyser minutieusement l’appareil

Procédé d'application: Il existe deux options :

• Si le produit est constitué de blocs (modules, cartes) et que leur remplacement rapide est possible, alors, en changeant les blocs tour à tour, ils trouvent celui dont le remplacement le défaut disparaît ;
• Dans une autre option, en analysant la documentation, ils établissent un schéma fonctionnel de l'appareil, à partir du schéma fonctionnel, modélisent (généralement mentalement) le fonctionnement du produit et émettent une hypothèse sur la localisation du défaut.

9. Modification temporaire du circuit.

L'essence de la méthode : Pour éliminer l'influence mutuelle et éliminer l'ambiguïté dans les mesures, il est parfois nécessaire de modifier le circuit du produit : rompre les connexions, connecter des connexions supplémentaires, souder ou souder des éléments.

Capacités de la méthode :

• Localisation des défauts dans les circuits avec OS ;
• Localisation précise des défauts ;
• Élimination de l'influence mutuelle des éléments et des circuits.

Avantages de la méthode :

• Permet de clarifier l'emplacement du défaut.

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité de modifier le système
• La nécessité de connaître les subtilités du fonctionnement de l'appareil

Procédé d'application: La déconnexion partielle des circuits est utilisée dans les cas suivants :

• lorsque les circuits s'influencent les uns les autres et qu'on ne sait pas lequel d'entre eux est à l'origine du dysfonctionnement ;
• lorsqu'une unité défectueuse peut endommager d'autres unités ;
• lorsqu'on suppose qu'un circuit incorrect/défectueux bloque le fonctionnement du système.

Des précautions particulières doivent être prises lors de la déconnexion des circuits de protection et des circuits de rétroaction négative, car Leur désactivation peut entraîner des dommages importants au produit. La désactivation des circuits de retour peut conduire à une perturbation complète du mode de fonctionnement des cascades et, par conséquent, ne pas donner le résultat souhaité. L'ouverture du circuit PIC dans les générateurs entraîne naturellement des échecs de génération, mais peut permettre de supprimer les caractéristiques des cascades.

10. Allumage d'un bloc fonctionnel extérieur au système, dans des conditions simulant le système.

L'essence de la méthode : Essentiellement, la méthode est une combinaison de méthodes : Division en blocs fonctionnels et Suppression des caractéristiques de fonctionnement externes. Lorsque des défauts sont détectés, le bloc « suspecté » est vérifié à l'extérieur du système, ce qui permet soit d'affiner la recherche si le bloc fonctionne, soit de localiser le défaut au sein du bloc si le bloc est défaillant.

Capacités de la méthode :

• tester une hypothèse sur les performances d’une partie particulière du système

Avantages de la méthode :

• la capacité de tester et de réparer une unité fonctionnelle sans système.

Inconvénients de la méthode :

• la nécessité d'élaborer un système de vérification.

Procédé d'application: Lors de l'application de cette méthode, il est nécessaire de contrôler l'exactitude des conditions créées et des tests utilisés. Les blocs peuvent être mal coordonnés les uns avec les autres au stade du développement.

11.Vérification préliminaire des blocs fonctionnels.

L'essence de la méthode : Le bloc fonctionnel est pré-testé en dehors du système, sur un stand spécialement réalisé (poste de travail). Lors de la réparation, cette méthode est judicieuse si l'unité ne nécessite pas trop de signaux d'entrée ou, en d'autres termes, s'il n'est pas trop difficile de simuler le système. Par exemple, cette méthode est logique à utiliser lors de la réparation des alimentations. Capacités de la méthode :

• Tester l’hypothèse sur les performances de l’unité ;
• Prévention d'éventuels dysfonctionnements lors de l'assemblage de grands systèmes.

Avantages de la méthode :

• Possibilité de vérifier les principales caractéristiques de l'unité sans influences interférentes ;
• Possibilité de pré-vérification des blocs.

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité de collecter un système de vérification

Procédé d'application: Il est très largement utilisé pour prévenir les dysfonctionnements des systèmes lors de la production de nouveaux produits.

12. Méthode de remplacement.

L'essence de la méthode : L'unité/composant suspecté est remplacé par un élément en bon état et le fonctionnement du système est vérifié. Sur la base des résultats des tests, l'exactitude de l'hypothèse concernant le dysfonctionnement est jugée.

Capacités de la méthode :

• Tester l'hypothèse sur l'état de fonctionnement ou la défaillance d'un bloc ou d'un élément.

Avantages de la méthode :

• Efficacité.

Inconvénients de la méthode :

• La nécessité d'un bloc de remplacement.

Procédé d'application: Plusieurs cas sont possibles : lorsque le comportement du système n'a pas changé, cela signifie que l'hypothèse est incorrecte ; quand tous les défauts du système sont éliminés, cela veut dire. le défaut est réellement localisé dans l'unité remplacée ; lorsque certains défauts ont disparu, cela peut signifier que seul le défaut secondaire a été éliminé et que l'unité réparable grillera à nouveau sous l'influence du défaut primaire du système. Dans ce cas, la meilleure solution serait peut-être de réinstaller l'unité remplacée (si possible et pratique) et de poursuivre le dépannage avec cela. pour éliminer la cause profonde. Par exemple, une alimentation électrique défectueuse peut entraîner un fonctionnement insatisfaisant de plusieurs unités, dont l'une tombera en panne en raison d'une surtension.

13. Vérification du mode de fonctionnement de l'élément.

L'essence de la méthode : Les valeurs des courants et des tensions dans le circuit sont comparées à celles vraisemblablement correctes. On les retrouve dans la documentation, calculés lors de la modélisation, mesurés lors de l'examen d'une unité de travail. Sur cette base, une conclusion est tirée sur l'état de fonctionnement de l'élément.

Capacités de la méthode :

• Localisation des défauts précise à l'élément.

Avantages de la méthode :

• Précision

Inconvénients de la méthode :

• La lenteur
• Un artiste hautement qualifié est requis ;

Procédé d'application:

• Vérifier l'exactitude des niveaux logiques des circuits numériques (conformité aux normes, et également comparer avec les niveaux ordinaires et typiques) ;
• vérifier les chutes de tension sur les diodes et les résistances (comparer avec la valeur calculée ou avec les valeurs dans une unité de travail) ;
• Mesurer les tensions et les courants aux points de contrôle.

14. Effets provoquants.

L'essence de la méthode : Augmentation ou diminution de la température, de l'humidité, impact mécanique. L'utilisation de telles influences est très efficace pour détecter les défauts intermittents.

Capacités de la méthode :

• Détection de défauts intermittents.

Avantages de la méthode :

• Une paille pour un homme qui se noie. :-)
• Dans certains cas, il suffit d'utiliser vos mains ou un tournevis.

Inconvénients de la méthode :

• Un équipement spécial est souvent nécessaire.

Procédé d'application: En règle générale, vous devez commencer par appuyer sur les éléments. Essayez de toucher les éléments et les harnais. Chauffez la planche sous une lampe. Dans les cas plus complexes, des méthodes de refroidissement spéciales ou des chambres climatiques sont utilisées.

15. Vérification de la température de l'élément.

L'essence de la méthode C'est simple, avec n'importe quel appareil de mesure (ou doigt) il faut estimer la température de l'élément, ou tirer une conclusion sur la température de l'élément à partir de signes indirects (couleurs ternies, odeur de brûlé, etc.). Sur la base de ces données, une conclusion est tirée sur un éventuel dysfonctionnement de l'élément.

Procédé d'application: En général, tout est simple et clair, la difficulté surgit lors de l'évaluation des circuits haute tension. Et il n'est pas toujours clair si l'élément est en mode normal ou en surchauffe. Dans ce cas, vous devez le comparer avec un produit fonctionnel.

16. Exécution des programmes de test.

L'essence de la méthode : Sur un système en cours d'exécution, un programme de test est exécuté qui interagit avec divers composants du système et fournit des informations sur leur réponse, ou le système, sous le contrôle d'un programme de test, contrôle les périphériques et l'opérateur observe la réponse des périphériques. , ou le programme de test permet d'observer la réponse des périphériques à un stimulus de test (appui sur des touches, réaction du capteur de température aux changements de température, etc.).

Avantages de la méthode : Les avantages de la méthode incluent une évaluation très rapide basée sur le critère de son efficacité ou non.

Inconvénients de la méthode : La méthode présente des inconvénients importants, car Pour exécuter le programme de test, le cœur du système doit être en bon état ; une réponse incorrecte ne permet pas de localiser avec précision le défaut (la périphérie, le cœur du système et le programme de test peuvent être défectueux).

Procédé d'application: La méthode n'est applicable que pour les tests finaux et l'élimination de défauts très mineurs.

17. Exécution étape par étape des commandes.

L'essence de la méthode :À l'aide d'un équipement spécial, le système à microprocesseur est transféré au mode d'exécution étape par étape (pas à pas) d'instructions (codes machine). A chaque étape, l'état des bus (données, adresses, contrôle, etc.) est vérifié et, par comparaison avec le modèle ou avec un système fonctionnel, des conclusions sont tirées sur le fonctionnement des composants de l'appareil. Cette méthode peut être classée comme l'une des variétés de la « méthode d'exécution du programme de test », mais la méthode peut être utilisée sur un système presque inutilisable.

Avantages de la méthode :

• Il est possible de déboguer un système presque inactif ;

• Faible coût de l'équipement nécessaire.

Inconvénients de la méthode :

• Très exigeant en main d'œuvre.

Procédé d'application: La méthode est très efficace pour déboguer les systèmes à microprocesseur au stade du développement.

18. Testez les signatures.

L'essence de la méthode : A l'aide d'un équipement spécial, l'état des bus des dispositifs à microprocesseur est déterminé en mode de fonctionnement normal à chaque étape du programme (ou programme de test). On peut dire qu'il s'agit d'une version d'exécution de programmes étape par étape, mais plus rapide (grâce à l'utilisation d'équipements spéciaux).

Avantages de la méthode :

• Il est possible de déboguer un système presque inactif

Inconvénients de la méthode :

• Grande intensité de travail.

• Interprète hautement qualifié.

Procédé d'application: La méthode est très efficace pour déboguer les systèmes à microprocesseur au stade du développement.

19. "Sortie vers entrée."

L'essence de la méthode : Si un produit/système possède une sortie (sorties multiples) et une entrée (entrées multiples) et que l'entrée/sortie peut fonctionner en mode duplex, il est alors possible de tester un système dans lequel le signal de la sortie est transmis à l'entrée. via des connexions externes. La présence/absence d'un signal, sa qualité sont analysées et, sur la base des résultats, une évaluation est faite des performances des circuits correspondants.

Avantages de la méthode :

• Vitesse d’évaluation des performances très élevée

• Équipement supplémentaire minimum

• Inconvénients de la méthode :

• Application limitée

Procédé d'application:

• Utilisé pour les tests finaux des systèmes de contrôle. Peut-être ailleurs.

20. Défauts typiques.

L'essence de la méthode : Sur la base de l'expérience de réparation passée pour un produit spécifique, une liste des manifestations de défauts et de l'élément défectueux correspondant est établie. La méthode est basée sur le fait que les produits fabriqués en série présentent des points faibles et des défauts qui conduisent généralement à une défaillance du produit. Cette méthode inclut également l'hypothèse que l'un ou l'autre élément échouera sur la base d'indicateurs de fiabilité.

Avantages de la méthode :

• Grande vitesse

• Artiste peu qualifié

Inconvénients de la méthode :

• Non applicable en l'absence de statistiques de pannes ;

• Nécessite une confirmation de l'hypothèse par d'autres méthodes.

Procédé d'application: La plupart des spécialistes gardent en tête les statistiques et les symptômes des dysfonctionnements. J'ai vu des tentatives de présentation systématique dans les « Service Manuals » (documentation de réparation) de la société Nokia.

21. Analyse de l'impact d'un dysfonctionnement.

L'essence de la méthode : Sur la base des informations disponibles sur la manifestation du dysfonctionnement et du principe selon lequel toutes les manifestations sont causées par un seul dysfonctionnement, l'appareil est analysé. Dans cette analyse, un « arbre » d'influences mutuelles de blocs (éléments) est construit et un bloc (élément) est trouvé, dont le dysfonctionnement pourrait provoquer toutes (la plupart) des manifestations. S'il n'y a pas de solution, des informations supplémentaires sont collectées.

Avantages et inconvénients: Au fur et à mesure que les informations sont collectées et obtenues, elles doivent être constamment analysées du point de vue de cette méthode. La méthode est aussi nécessaire que l'air. Sans lui - nulle part.

Procédé d'application: Par exemple, le cas le plus simple est que l’appareil ne s’allume pas du tout. Pas de chauffage, pas de bruits parasites, pas d'odeur de brûlé. Lorsqu'on émet une hypothèse, il est nécessaire de supposer une cause minime et un préjudice minime - il s'agit d'un fusible grillé. Vérification du fusible. Si le fusible fonctionne, nous continuons à collecter des informations. Le principe clé est l’hypothèse selon laquelle cause minime.

22. Balayage périphérique.

L'essence de la méthode : Mesurez la résistance entre les points de test. Elle diffère de la numérotation dans la mesure où on s'intéresse à la valeur de la résistance, et pas seulement à la présence ou à l'absence de connexion. Le terme « Checkpoint » est utilisé dans un sens large. Les points de contrôle peuvent être choisis par l'interprète lui-même.

Avantages de la méthode :

• Possibilité de contrôle automatisé basé sur le critère « réussite/échec »

• Possibilité de vérification des éléments en circuit

Inconvénients de la méthode :

• Un échantillon ou une base de données de résistances dans une unité de travail est requis

• Il est difficile de faire une hypothèse théorique sur la valeur correcte de la résistance, surtout si le circuit est complexe et ramifié.

Procédé d'application: Pour mesurer la résistance, il est nécessaire d'utiliser un équipement empêchant la défaillance de l'appareil suite aux mesures. Vous pouvez utiliser à la fois le testeur dans des conditions de réparation et les machines dans le cadre d'une grande ligne de production.

Trouver un élément défectueux prend un tiers du temps de réparation. Étant donné que le nombre d'éléments dans les objets des installations d'automatisation est important, une énumération directe des éléments pour évaluer leur état est impossible. Lors de l'exécution de travaux de dépannage, vous devez respecter certaines règles. La technologie de recherche peut être décomposée en opérations de base décrites dans la figure 3.1.

Figure 3.1 – Technologie de recherche de pannes (défauts)

Le processus de dépannage se résume à effectuer diverses vérifications et à prendre une décision sur le développement ultérieur de la recherche sur la base des résultats des tests.

Le processus de dépannage comporte deux étapes : sélectionner une séquence de vérification des éléments ; choisir une méthode pour mener des opérations de vérification individuelles.

La recherche peut être effectuée selon une séquence de contrôles prédéterminée, ou l'avancement de chaque contrôle ultérieur est déterminé par le résultat du précédent. En fonction de cela, on distingue : méthodes d'inspection:

- séquentiel par élément ;

- groupe séquentiel ;

Combinatoire.

Le choix de la séquence de contrôle dépend de la conception des produits et peut changer au cours du processus d'accumulation d'informations sur la fiabilité et la complexité des éléments de contrôle.

3.2.1 Méthode de contrôles séquentiels élément par élément réside dans le fait que lors du dépannage, les éléments du produit sont vérifiés un par un dans un certain ordre préétabli. Si l'élément suivant vérifié s'avère réparable, passez à la vérification de l'élément suivant. Si un élément défectueux est détecté, la recherche s'arrête et l'élément est remplacé (réparé). La fonctionnalité de l'objet est ensuite vérifiée. Si l'objet (système) ne fonctionne pas normalement, procédez à des tests supplémentaires. De plus, le contrôle commence à partir de la position où l'élément défectueux a été détecté. Si un deuxième élément défectueux est détecté, il est également remplacé ou réparé (restauré) et l'opérabilité de l'objet est à nouveau vérifiée. Et ainsi de suite jusqu'à ce que l'objet ou le système fonctionne normalement.

EXEMPLE L'exemple le plus simple d'utilisation de cette méthode peut être le dépannage dans le système de contrôle automatique de l'un des paramètres du processus technologique. Le régulateur est d'abord vérifié, puis l'actionneur, puis l'amplificateur, etc. Ainsi, l'objet dont le dysfonctionnement a provoqué la perturbation du fonctionnement normal de l'ATS est identifié (Figure 3.2).

Figure 3.2 – Schéma fonctionnel du système de contrôle automatique de type « Crystal »

Lorsque, par exemple, un dysfonctionnement est détecté au niveau de l'actionneur, la structure élément par élément de ce dispositif est considérée (Figure 3.3).

Figure 3.3 – Schéma fonctionnel de l'actionneur

Ici, vous pouvez définir la séquence suivante d'éléments de contrôle : 1-2-3-4-5-6-7-8. les plus vulnérables d'entre eux peuvent être les éléments 1,2,4,7 et 8. Par conséquent, lors de l'utilisation de la méthode de vérification élément par élément, il existe deux manières possibles de séquencer le contrôle des éléments.

Lors de la recherche d'un dysfonctionnement dans un appareil, l'objet dont le dysfonctionnement a provoqué la perturbation du fonctionnement normal de l'appareil est d'abord identifié. Ensuite, la structure élément par élément de l’objet appareil défectueux est prise en compte.

Lors de l'utilisation de la méthode élément par élément, des contrôles sont possibles deux façons de séquencer le contrôle des éléments.

1) Si le produit utilise des éléments dont la durée de test est approximativement la même, alors le test doit commencer par les éléments qui ont le moins de fiabilité.

2) Si la fiabilité des éléments d'un produit donné est à peu près la même, alors il est conseillé de commencer la vérification par l'élément qui nécessite le moins de temps pour être vérifié.

Pour utiliser avec succès ces règles, vous devez non seulement connaître les schémas fonctionnels et schématiques des objets et des systèmes, mais également avoir une compréhension claire de la fiabilité de leurs éléments.

Inconvénient de la méthode– un nombre de contrôles relativement important. Cela s'explique par le fait que cette méthode n'utilise pas de connexions fonctionnelles d'éléments lors de la recherche, bien que cela rend la méthode universelle, car cela ne dépend pas du schéma fonctionnel du système.

3.2.2 Méthode d'essai de groupe séquentiel consiste dans le fait que tous les éléments de l'objet, en tenant compte de leurs connexions fonctionnelles, sont divisés en groupes distincts et que l'état de fonctionnement de chaque groupe dans son ensemble est surveillé. La séquence des contrôles est déterminée par le résultat du contrôle précédent. Au fur et à mesure des inspections, le nombre d'éléments à inspecter diminue. A la dernière étape du contrôle, il doit y avoir un élément dans le groupe.

Un EXEMPLE de dépannage à l'aide de cette méthode est présenté dans le schéma fonctionnel du système sur la figure 3.4 de l'un des types d'ACS.

Figure 3.4 – Exemple de schéma fonctionnel ACS

Le programme est divisé en groupes I à VIII. La structure est ensuite divisée en deux sous-groupes, et ainsi de suite. Dans ce cas, la séquence des contrôles sera la suivante :

a) Le signal est surveillé au point 4. S'il est normal, passez au point 6, car on suppose que l'élément défectueux appartient au groupe V, VI, VII, VIII. Si le signal au point 4 ne correspond pas à la norme, alors le signal au point 2 est vérifié, car un des éléments I, II, III, IV est défaillant. Si le signal au point 2 est normal, alors les éléments I et II sont utilisables et il convient de vérifier le point 3. Cela révélera lequel des éléments III ou IV est défectueux.

b) Si, lors de la surveillance des points 4 et 6, le signal correspond aux paramètres requis, alors le point 5 est surveillé, ce qui permet de déterminer l'élément défectueux V ou VIII.

Avec cette méthode de dépannage, il est nécessaire de connaître les paramètres des signaux aux points de contrôle.

S'il y a plusieurs défauts dans un objet (système), le schéma de recherche de défauts ne changera pas. En parcourant l'une des branches de la structure, ils arrivent inévitablement à l'un des éléments défaillants. Après avoir éliminé ce dysfonctionnement (restauration de l'élément), le fonctionnement de l'objet est vérifié. S'il y a un défaut, la recherche continue, ce qui doit conduire à un deuxième élément défectueux, etc.

Cette méthode est également appelée méthode du point médian. Cependant, dans le cas général, le nombre en lequel est divisé le schéma structurel d'un objet (système) peut ne pas être égal à deux. Il est nécessaire de décomposer le système en tenant compte des connexions fonctionnelles des éléments individuels et de la fiabilité de leur fonctionnement.

Avec la méthode de contrôle groupée, on distingue « Avec exception" Et " sans exception”.

Tester « avec exception » signifie qu'une conclusion sur l'opérabilité de l'un des groupes d'éléments est tirée sur la base de la vérification d'autres groupes. Par exemple, nous avons trois groupes d’éléments. Sur la base des résultats des tests, l'état de fonctionnement des groupes 1 et 2 a été établi. Sans vérification, nous concluons que l'élément défectueux appartient au 3ème groupe.

Lors des contrôles « sans exception », les performances de tous les groupes sont surveillées. Au stade final, un contrôle « sans exception » est toujours effectué, ce qui élimine la possibilité d'erreur.

Dignité séquence de contrôles – réduction significative du temps de dépannage.

Cette méthode nécessite la connaissance des connexions fonctionnelles des éléments individuels et de leur fiabilité.

3.2.3 Essence méthode de combinaison les contrôles impliquent la mesure simultanée de plusieurs paramètres. Sur la base des résultats des mesures de tous les paramètres, une conclusion est tirée concernant l'élément défectueux.

Pour faciliter l'utilisation de cette méthode, des tableaux de l'état des paramètres contrôlés sont établis. Dans ce cas, un bloc, un nœud ou un groupe séquentiel non ramifié de cascades doit être sélectionné comme éléments.

La première colonne verticale du tableau indique les éléments du schéma structurel et la première ligne indique leurs paramètres. Le tableau est rempli selon les flèches selon les règles suivantes.

À son tour, une faute est supposée uniquement dans cet élément. Ce dysfonctionnement conduit à ce que les paramètres correspondants soient hors des limites de tolérance. « 0 » est placé en regard de ces paramètres dans le tableau. Si le dysfonctionnement spécifié n’affecte aucun paramètre, alors « 1 » est attribué à ce paramètre.

EXEMPLE Dans le schéma fonctionnel (Figure 3.5), nous mesurons les paramètres A, B, C, D.

Nous pensons que l'élément 1 est défectueux. Alors, évidemment, tous les paramètres A, B, C et D seront en dehors des limites de tolérance. « 0 » est placé en regard de ces paramètres dans le tableau 3.2, c'est-à-dire : la première ligne du tableau sera composée uniquement de zéros. Nous supposons alors que l'élément 2 est défectueux, tandis que les paramètres A, B et C ne répondront pas aux normes et que le paramètre D sera normal. Sur la deuxième ligne, vous devez écrire « 0001 ». Ainsi, ils parcourent tous les éléments et analysent l’état des paramètres. Des lignes identiques (7 et 8 du tableau 3.2) indiquent que le système ne fait pas de distinction entre les paramètres de défaut des éléments 7 et 8. Dans ce cas, les éléments sont combinés en un seul ou un paramètre supplémentaire est introduit pour les distinguer.

Figure 3.5 – Vers l’utilisation d’une méthode de test combinatoire.

Tableau 3.2 – Diagramme d'état

Éléments	Possibilités
UN	DANS	AVEC	D

Pour détecter un élément défectueux à l'aide d'un tel tableau, procédez comme suit. L'opérateur écrit les valeurs des paramètres sous la forme d'un nombre composé de zéros et de uns, selon la règle spécifiée. Pour déterminer l'élément défectueux, le nombre obtenu est comparé aux nombres dans les lignes du tableau. Quelle que soit la ligne du tableau avec laquelle coïncident les résultats des paramètres de mesure, cet élément est défectueux. Si le résultat de la mesure des paramètres (chiffres) ne correspond à aucune ligne du tableau, plusieurs éléments sont défectueux.

Dignité Cette méthode a un temps de dépannage relativement court, mais sa mise en œuvre est difficile.

3.2.4 La séquence du processus de dépannage est appelée programmes de recherche. Une certaine séquence de contrôles, garantissant la valeur minimale de l'espérance mathématique du temps de contrôle, est calculée en créant un modèle mathématique du processus de recherche d'un élément défaillant.

L'objet dans lequel le dysfonctionnement s'est produit est constitué de néléments. Les défaillances des éléments sont indépendantes. Si l'un des éléments échoue, l'objet échoue. Pour surveiller la santé de l'élément, il est possible d'appliquer un signal de contrôle à l'entrée et de vérifier la réponse à ce signal en sortie. Les taux de défaillance des éléments sont connus q et le temps nécessaire τ pour vérifier leur état de fonctionnement. Déterminez la séquence de vérifications des éléments qui offrent le temps de dépannage le plus court.

La séquence optimale doit avoir la propriété suivante

, (3.1)

où τ est le temps moyen de vérification d'un élément réparable ;

q – probabilité conditionnelle de défaillance d'un élément.

Si le temps de surveillance du bon fonctionnement de tous les éléments est égal, alors la séquence optimale prend la forme

q 1 >q 2 >…>q n -1 . (3.2)

Ceux. le contrôle de l'état de fonctionnement des éléments doit être effectué par ordre décroissant de la probabilité conditionnelle de défaillance des éléments.

La séquence (3.2) peut être écrite sous une forme plus pratique

λ 1 >λ 2 >…> λ n-1, (3.3)

Le temps moyen de dépannage du programme est calculé à l'aide de la formule

, (3.4)

où τ DE. i – temps consacré aux mesures lorsque le i-ième élément tombe en panne.

À son tour

où τ R est le temps passé aux mesures au point R du circuit ;

r i – nombre de mesures selon le programme pour identifier la défaillance du i-ème élément.

Prise en compte (3.5)

, (3.6)

L'ordre de construction des programmes peut être vu à l'aide d'exemples.

Exemple 3.1

Figure 3.6 – Schéma fonctionnel du produit A.

Un diagramme est présenté à la figure 3.6. Taux de défaillance des éléments : λ 1 =0,1 h -1 ; λ 2 =0,2 h-1 ; λ 3 =0,2 h-1 ; λ 4 =0,5h-1. Temps de mesure en certains points du circuit : τ 1 =5 min. ; τ 2 =8 minutes ; τ 3 = 12 minutes ; τ 4 = 18 min. Il est nécessaire d'établir un schéma optimal d'un programme de diagnostic, à condition qu'un des éléments du produit A soit défaillant.

Des probabilités conditionnelles de défaillances sont déterminées. Pour la méthode de contrôles séquentiels élément par élément, les probabilités de défaillance conditionnelles q correspondent en valeur à λ. Alors q 1 =0,1 ; q2 = 0,2 ; q3 = 0,2 ; q4 =0,5. Déterminez les quotients : τ 1 /q 1 =50 ; τ 2 /q 2 =40; τ 3 /q 3 =60; τ 4 /q 4 =36;

D'après (3.1), la première mesure doit être effectuée à la sortie du quatrième (IV) élément. Si le signal du type souhaité est à la sortie de l'élément IV, alors la recherche doit se poursuivre et les mesures suivantes doivent être effectuées à la sortie du deuxième (II) élément, etc.

Pour une représentation analytique du processus de diagnostic, on utilise en règle générale sa représentation graphique sous la forme d'un programme de diagnostic. Le symbole de l'élément est réalisé sous la forme d'un rectangle, et la mesure est sous la forme d'un cercle à l'intérieur avec les numéros de l'élément derrière lequel la mesure est effectuée. Ensuite, le programme de diagnostic sera représenté par un schéma de branchement constitué de cercles à deux sorties, indiquant le résultat de la mesure (il y a le signal souhaité ou non - « oui » ou « non ») et se terminant par des rectangles indiquant l'élément défaillant.

Le programme de recherche par exemple 3.1 est illustré à la figure 3.7.

Figure 3.7 – Programme de dépannage pour le produit A

Le temps moyen de dépannage du programme est calculé à l'aide de la formule (3.6). Alors:

T PN =q 1 (τ 4 +τ 2 +τ 1)+q 2 (τ 4 +τ 2)+q 3 (τ 4 +τ 2 +τ 1)+q 4 τ 4 =0,1(18+8+ 5)+0,2(18+6)+0,2(18+8+5)+0,5*18=23,5 min.

Exemple 3.2.

Un diagramme est présenté à la figure 3.8. Taux de défaillance des éléments : λ 1 =0,56*10 -4 h -1 ; λ 2 =0,48*10 -4 h -1 ; λ 3 =0,26*10 -4 h -1 ; λ 4 =0,2*10 -4 h -1 ; λ 5 =0,32*10 -4 h -1 ; λ 6 =0,18*10 -4 h -1. Le temps de mesure en tous points est le même et est de 2 minutes. Il est nécessaire de créer un programme de dépannage optimal à condition que l'un des éléments soit défaillant.

Figure 3.8 – Schéma fonctionnel du produit B

Pour réduire le temps de dépannage, la méthode de test de groupe séquentiel est utilisée, c'est-à-dire La réponse au signal de commande est mesurée en un point du circuit qui divise le circuit défectueux suspecté en deux par probabilité (intensité).

Ainsi, la probabilité conditionnelle de défaillance correspond à la valeur d'intensité avec un coefficient de 0,5 (la moitié de la valeur).

Alors les probabilités de défaillance conditionnelles sont : q 1 =0,28 ; q2 = 0,24 ; q3 = 0,13 ; q4 = 0,10 ; q5 = 0,16 ; q6 =0,09.

Le circuit est constitué d'éléments connectés en série. Vous pouvez utiliser un signal de commande appliqué à l'entrée du premier élément. Dans ce cas, la première mesure doit être effectuée après le deuxième élément, car q 1 + ; q 2 = 0,52 est le plus proche de diviser le circuit par probabilité en deux. Si le signal requis n'est pas présent après le deuxième élément, alors on conclut que le premier ou le deuxième élément est défectueux et la mesure est effectuée après le premier élément. Si après le deuxième élément il y a le signal souhaité, alors une conclusion est tirée sur le dysfonctionnement du côté droit du circuit, qui, en probabilité, est mieux divisé en deux au point de mesure après le quatrième élément, etc.

Le programme de dépannage de ce circuit est illustré à la figure 3.9.

Figure 3.9 – Programme de dépannage pour le produit B.

Temps moyen de dépannage selon le programme :

T P.N. =0,28(2+2)+0,24(2+2)+0,13(2+2+2)+0,20(2+2+2)+0,16(2+2+2 )+0,9(2+2+2) =5,56 minutes.

3.2.5 Lors du dépannage, en plus de choisir une méthode et un programme pour dépanner un objet (système), il est nécessaire de sélectionner une ou plusieurs méthodes pour vérifier le bon fonctionnement des éléments individuels. Le plus commun méthodes de vérification de l'état de fonctionnement des éléments:

Inspection visuelle;

Commutation et réglages des commandes ;

Mesures intermédiaires ;

Comparaison;

Défauts typiques ;

Isolement d'un bloc ou d'une cascade, d'un nœud ;

Test - signaux.

Inspection visuelle implique généralement l’utilisation de la vue et de l’ouïe. Ils vous permettent de surveiller l'état d'installation des CA, des câbles, des éléments individuels, des circuits imprimés, etc., ainsi que de vérifier le fonctionnement d'un certain nombre d'unités, moins souvent à l'oreille.

Avantage Ce type de contrôle est simple.

Défaut– les possibilités d'identification d'un élément défectueux sont limitées. Un dysfonctionnement ne peut être constaté que s'il existe des signes extérieurs bien visibles : changement de couleur de l'élément sous l'influence de la température, étincelles, apparition de fumée et d'odeur d'isolant de fil en feu, etc. De tels signes se produisent rarement. De plus, dans la pratique, des pannes interdépendantes se produisent souvent, donc même si une inspection externe révèle un élément défectueux, il est nécessaire d'effectuer des contrôles supplémentaires pour identifier les véritables causes de la panne (par exemple, si un fusible tombe en panne, le fil grillé dont est visible « à l’oeil »).

Méthode de commutation et de réglage des commandes nécessite l'évaluation des signes externes de dysfonctionnement en analysant les circuits et en utilisant des commandes de commutation, des réglages et une surveillance du courant (signaux lumineux, dispositifs intégrés, disjoncteurs, etc.). Dans ce cas, un nœud, un bloc ou un chemin de circuit défectueux d'un objet (système) est déterminé, c'est-à-dire un ensemble d'éléments qui remplissent une fonction spécifique d'un objet (convertisseur, blocs indicateurs, bloc de protection ou de commutation, chemin de transmission, etc.).

Dignité méthode dans la rapidité et la simplicité de vérification des hypothèses sur l’état des sections du diagramme d’objets.

Défaut– limité, parce que vous permet d'identifier des zones plutôt qu'un emplacement spécifique de dommage.

Méthode de mesures intermédiaires est le plus courant et le plus basique pour les appareils électriques et électroniques. Les paramètres d'un système, d'un bloc, d'une unité ou d'un élément sont déterminés à l'aide d'équipements de contrôle et de mesure intégrés manuels, portables ou automatisés (KIA) ou d'appareils de mesure spéciaux, de systèmes de contrôle automatique.

Dans ce cas, les modes de puissance, les paramètres des lignes de communication sont mesurés et les mesures sont prises aux points de contrôle. La rapidité du dépannage est largement assurée par la capacité du personnel de maintenance à effectuer correctement les mesures. Les valeurs des paramètres obtenues sont comparées à leurs valeurs de la documentation technique, avec les tableaux des modes de ce produit.

Méthode de remplacement consiste dans le fait qu'à la place d'un élément (ensemble, bloc, etc.) suspecté d'être défectueux, un élément similaire réputé bon est installé. Après remplacement, le fonctionnement de l'objet (système) est vérifié. Si les paramètres du système se situent dans les limites normales, il est alors conclu que l'élément remplacé est défectueux. L'avantage de cette méthode est la simplicité. Mais en pratique, cette méthode présente des limites, d'une part, en raison du manque d'éléments de rechange, et d'autre part, en raison de la nécessité d'ajustements dus à une interchangeabilité insuffisante.

Les défaillances dépendantes peuvent entraîner la défaillance d'un élément nouvellement installé. Ce type de test est donc utilisé lorsque l'élément suspecté est facilement démontable et peu coûteux.

Méthode de comparaison – le mode d'une section défectueuse (nœud, bloc) d'un objet ou d'un système est comparé au mode d'une section similaire d'un objet réparable. L’avantage de la méthode est qu’il n’est pas nécessaire de connaître les valeurs absolues, les grandeurs mesurées et les paramètres. En même temps, cette méthode permet d'identifier des défauts assez complexes. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité de disposer d'un équipement de rechange (de paillasse) et, par conséquent, la possibilité d'utiliser cette méthode uniquement en laboratoire.

À méthode des défauts typiques une défaillance est recherchée sur la base de caractéristiques connues. Ces dysfonctionnements et leurs symptômes sont présentés sous forme de tableaux dans la notice d'utilisation du véhicule.

Les tableaux de défauts typiques présentent un certain nombre d'inconvénients, dont les plus importants sont les suivants :

Les tableaux n'établissent pas un lien univoque entre les symptômes de défaillance et les dysfonctionnements possibles : plusieurs dysfonctionnements différents sont associés à un même symptôme et généralement sans aucune indication sur les caractéristiques de leur apparition ;

Les tableaux ne contiennent souvent pas d'instructions sur la réalisation de tests visant à clarifier la cause des pannes. Un seul signe externe ne peut pas indiquer une cause spécifique de défaillance, et pour la trouver, une comparaison logique d'un certain nombre de signes externes est nécessaire, y compris les lectures des dispositifs de contrôle et les résultats des tests ;

Les actions de recherche de panne, recommandées par les tableaux, ne contiennent pas de relations de cause à effet et ne sont pas réparties dans l'ordre dans lequel elles apparaissent, alors que la véritable recherche est une séquence claire de divers contrôles (tests).

Signaux de test largement utilisé dans divers ordinateurs et ordinateurs. Lors de ce test, un signal présentant certaines caractéristiques est fourni à l'entrée de l'appareil contrôlé. L'analyse du signal de sortie permet de déterminer l'emplacement de l'élément défectueux.

Bloc d'isolation(nœud, section, cascade) justifié par le fait que dans certains cas un bloc ou une cascade est relié par un grand nombre de connexions fonctionnelles avec d'autres parties de l'objet. Si une telle unité tombe en panne, il est difficile de déterminer où le défaut s'est produit - dans l'unité elle-même ou dans les parties du produit qui y sont fonctionnellement connectées. La déconnexion de certaines connexions fonctionnelles permet parfois de localiser l'emplacement d'un élément défaillant.

Chacune des méthodes privées de dépannage considérées présente des limites importantes. Par conséquent, dans la pratique de la réparation des systèmes d'instrumentation et de contrôle, plusieurs méthodes privées sont généralement utilisées ensemble. Cette combinaison de méthodes permet de réduire le temps global de recherche et contribue ainsi à son succès.

Lors de la détection d'un dysfonctionnement d'un équipement, diverses méthodes et méthodes sont utilisées. On distingue les méthodes de dépannage suivantes :

1. Vérifications consécutives élément par élément.

2. Vérifications groupées.

3. Combinaison.

La méthode de contrôle séquentiel élément par élément consiste à vérifier les éléments du système un par un dans un certain ordre prédéterminé.

Suite aux tests de chaque élément, son état est établi. Si l'élément coché fonctionne, alors le suivant dans l'ordre est coché. (Vous pouvez vérifier séquentiellement le long du chemin du signal ou dans un autre ordre prédéterminé). L'élément défectueux identifié est restauré, puis un contrôle complet de l'équipement est effectué.

La méthode de contrôle de groupe consiste à déterminer un groupe d'éléments dans lesquels se trouvent des défauts en mesurant un ou plusieurs paramètres. Ensuite, une autre série de mesures est effectuée pour identifier un sous-groupe d'éléments qui comprend celui qui est défectueux.

Grâce à une série de tests successifs, la zone de la pièce défectueuse est progressivement réduite jusqu'à ce que l'élément défectueux spécifique soit identifié.

La méthode combinée consiste à mesurer un certain ensemble de paramètres pendant le processus de dépannage. Sur la base des résultats de ces mesures, l'élément défectueux est déterminé. L'état du système est analysé après qu'un ensemble complet de contrôles ait été effectué.

Lors de l'application de toute méthode de dépannage, plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour vérifier l'état des équipements (éléments, composants, équipements) :

La méthode d'inspection externe consiste à inspecter les blocs (assemblages) dans lesquels une défaillance est attendue. L'attention principale est portée à l'état de l'installation électrique (dégâts d'isolation, ruptures, courts-circuits, traces de claquage, etc.), à l'apparence des résistances, condensateurs, transformateurs, aux systèmes de contact des interrupteurs, relais, etc.

La méthode de remplacement consiste à remplacer les éléments individuels du système (blocs, pièces amovibles) présumés défectueux et à les remplacer par des éléments dont on sait qu'ils sont fonctionnels. Si, après le remplacement, le fonctionnement normal est rétabli, on conclut que l'élément remplacé est défectueux.

La méthode de comparaison est utilisée dans les cas où la documentation technique ne contient pas de cartes de tensions, de résistances, etc. Ensuite, le mode des éléments testés lors du dépannage est comparé au mode d'un appareil en fonctionnement du même type.

La méthode de commutation et de test de contrôle consiste à utiliser des instruments de contrôle, de mesure et d'indicateur pour déterminer le chemin ou l'unité défectueux en commutant séquentiellement l'équipement vers différents modes de fonctionnement.

La méthode des mesures intermédiaires est utilisée pour vérifier les nœuds, les blocs et les éléments d'équipement qui ne peuvent pas être vérifiés par d'autres méthodes.

Pour vérifier l'état aux points de contrôle de l'équipement, les tensions, les fréquences et d'autres paramètres du signal sont mesurés. Les résultats des mesures sont comparés aux données de la documentation technique.

Les produits réparés sont testés pour vérifier leur conformité à la mesure des caractéristiques techniques de base et leur mise (par des ajustements) aux normes établies par les spécifications techniques.

Séquence d'opérations lors du dépannage

Avant de commencer les réparations, vous devez étudier minutieusement le schéma électrique de l'équipement, les commandes sur son panneau avant et la méthodologie de vérification de son fonctionnement. Il est également nécessaire d'étudier les appareils utilisés lors des réparations.

Tous les dysfonctionnements de l'équipement peuvent être divisés en trois groupes :

1. L’équipement ne fonctionne pas du tout. Dans de tels cas, la probabilité réelle d'un dysfonctionnement réside soit dans les alimentations électriques, soit dans les composants généraux de l'équipement. Il est possible que l'équipement ne fonctionne pas pour une raison, peut-être simple : un fusible a sauté, un circuit ouvert ou un court-circuit, le condensateur électrolytique du filtre de puissance est en court-circuit, etc. Cette raison « simple », lorsque l'équipement a été allumé pendant une longue période, peut entraîner la défaillance d'autres pièces et provoquer des dysfonctionnements plus complexes. Un dysfonctionnement de ce type est simple dans le sens où s'il est détecté et éliminé, l'équipement commencera à fonctionner normalement et ne nécessitera aucun réglage supplémentaire. L'équipement ne fonctionne pas toujours en raison de la défaillance de pièces individuelles. Il arrive parfois que le remplacement d'une pièce défectueuse ne rétablisse pas son fonctionnement normal et que des ajustements plus complexes soient nécessaires.

2. L'équipement n'est pas entièrement fonctionnel. Par exemple, seul le chemin de transmission ou le chemin de réception fonctionne. Le dysfonctionnement peut également être associé, comme dans le premier cas, à la défaillance de pièces individuelles et de composants du chemin défectueux.

3. L’équipement fonctionne mais ne répond pas aux spécifications techniques. Par exemple, distorsion du signal, surestimation ou sous-estimation des niveaux. Dans de tels cas, il faut supposer que le mode des transistors a changé, les paramètres des composants radio ont changé, etc.

Il est donc nécessaire d’examiner sérieusement l’état de l’équipement. Cette étude peut consister à mesurer les modes d'alimentation des transistors, à réaliser un diagramme de niveaux, etc.

Des dysfonctionnements de l'équipement peuvent survenir lors de sa mise sous tension ou pendant son fonctionnement. La base pour effectuer des réparations dans des conditions de laboratoire est la première option, lorsque, pour une raison quelconque (stockage à long terme, transport, maintenance de mauvaise qualité, etc.), plusieurs dysfonctionnements peuvent survenir. Les équipements situés sur chaque lieu de travail ont introduit artificiellement des défauts. En règle générale, les causes des dysfonctionnements ne sont pas déterminées par une inspection externe. Cependant, en général, le dépannage doit être effectué dans l’ordre suivant :

1. Effectuer une inspection externe afin de recueillir les premières informations sur les signes de dysfonctionnement et éviter de perdre du temps à rechercher de faux défauts. Lors d'un examen externe il faut :

assurez-vous que la tension d'alimentation est correctement fournie et que les interrupteurs d'alimentation sont installés, que les câbles de connexion sont solidement connectés et que les blocs sont bien insérés dans les emballages ;

vérifier la bonne installation des interrupteurs, des blocs de connexion et l'intégrité des fusibles.

Si des signes de dysfonctionnement apparaissent lorsque vous allumez l'équipement, vous devez tout d'abord analyser les lectures des dispositifs d'alarme et de contrôle. Les informations obtenues sont généralement suffisantes pour déterminer où rechercher un défaut. Les dispositifs de signalisation audio et optique de l'équipement se déclenchent dans les types de défauts suivants :

perte de tension aux sorties des alimentations et fusibles grillés ;

dysfonctionnement du système de téléalimentation ;

perte de courants aux fréquences de contrôle linéaires et perturbation du fonctionnement normal de l'AGC ;

perte des courants porteurs et des oscillations de contrôle à la sortie des équipements de production.

Une inspection externe est également obligatoire dans le cas où le défaut a déjà été identifié avant l'unité ou l'ensemble. Dans ce cas, une inspection externe détermine des pièces grillées, une installation défectueuse, des contacts et interrupteurs de relais, l'intégrité de la soudure, l'absence de contact, la fiabilité de la fixation, le fonctionnement du moteur MRU, etc.

La méthode de recherche de défauts par inspection externe est la plus efficace pour les défauts à caractère urgent (apparition de fumée, odeur forte, contacts étincelants).

2. En vérifiant la fonctionnalité de l'équipement, identifiez les sections de chemins défectueuses ou les dysfonctionnements de packages ou de blocs individuels.

3. En mesurant le diagramme de niveau dans les prises de commande, déterminez l'unité défectueuse, si elle n'a pas été identifiée lors du test de performance. À ce stade, il est parfois conseillé d'utiliser une méthode de remplacement, par exemple en remplaçant l'unité par une unité en bon état connue du paquet de pièces de rechange.

4. En connectant l'unité défectueuse à l'équipement à l'aide de tuyaux de réparation et en mesurant les niveaux en différents points, déterminez l'unité défectueuse. Cependant, il ne faut pas toujours rechercher une précision de mesure élevée. Il vous suffit de vérifier la présence ou l'absence d'un signal. Lors de la prise d'un diagramme de niveau, le premier point de mesure doit être sélectionné de manière à pouvoir vous assurer que le signal de mesure est correctement fourni à l'entrée de la section testée. Le point de chaque mesure ultérieure doit être choisi de manière à ce que la zone testée soit divisée en deux parties également fiables et à ce que la connexion des instruments de mesure à la sortie de l'unité soit accessible. Avec cette méthode, moins de temps est consacré à la vérification.

5. La détection de dommages dans une unité doit commencer par une inspection externe, puis vérifier la tension d'alimentation en mode de fonctionnement et, si nécessaire, vérifier l'état de fonctionnement des éléments individuels. En l'absence des données nécessaires sur les modes de fonctionnement de l'unité (la documentation d'exploitation n'indique pas les tensions sur les électrodes du transistor pour toutes les unités), il est conseillé d'utiliser une méthode de comparaison avec les paramètres d'une unité en bon état connue ou une méthode de remplacement.

6. Remplacez la pièce défectueuse par une pièce réparable. Après cela, effectuez des mesures de contrôle dans l'unité en réparation, puis dans le bloc. Dans certains cas (par exemple, lors de la réparation d'amplificateurs, PKK), l'unité en cours de réparation est ajustée et ajustée jusqu'à ce qu'elle soit entièrement conforme aux données de la documentation opérationnelle.

Thème 1.18. Travaux d'installation avec câble. Préparation du câble pour l'installation. Tricoter un garrot.

La préparation d'un câble avec une gaine en plastique et une isolation en polyéthylène n'est fondamentalement pas différente de la préparation de câbles avec une gaine en plomb. Tous les types de contrôles (étanchéité de la gaine, rupture et communication des âmes avec l'écran, rupture de l'écran, résistance d'isolement des âmes) sont effectués de la même manière que pour les câbles sous gaine de plomb, mais prennent en compte qu'un noyau de cuivre nu est utilisé comme masse. Après s'être assuré du bon état des gaines et des âmes, le câble est temporairement renforcé sur les consoles avec des feuillards et la découpe commence.

La préparation du câble pour la pose commence par le transport des tambours avec le câble le long du parcours sur des voitures ou des chariots spéciaux. Si le tracé passe à proximité immédiate de la voie ferrée, le câble est transporté sur des quais ferroviaires, à partir desquels il est immédiatement posé dans la tranchée. Avant de poser le câble dans le sol, vérifier l'étanchéité de sa gaine, la résistance d'isolement des âmes et l'absence de courts-circuits et de ruptures de ceux-ci.

Pour préparer l'installation, vous devez d'abord fixer les deux extrémités du câble, soit en forme de puits, si l'épissure est réalisée dans un puits, soit sous n'importe quelle forme. Ensuite, des tubes thermorétractables doivent être installés aux deux extrémités du câble, et le diamètre de ce tube doit être légèrement supérieur au diamètre du câble. Des parties d'un raccord en polyéthylène sont placées sur les tubes thermorétractables.

Ensuite, vous devez fixer des pinces spéciales aux deux extrémités du câble, conçues pour organiser le bus de blindage du câble. Après avoir fixé les pinces, nettoyez la gaine en polyéthylène et le ruban d'aluminium. La longueur de dénudage doit être de 15 mm sur les deux bords. Cette longueur a été choisie pour garantir un couplage fluide. Placez les pinces sur la bande d'aluminium et utilisez un tournevis pour les fixer à l'extrémité du câble. Ensuite, vous devez connecter les deux terminaux avec un fil temporaire pour fournir un bus écran. Vous devez maintenant diviser les paires de câbles en couches et les faire sonner. Des tests de continuité sont nécessaires pour identifier les défauts dans les conducteurs. Le diviser en couches permet à l'avenir de tordre rapidement et surtout correctement les deux sections du câble.

Pour vérifier la « rupture » et le « message » du câble, des tronçons de gaine d'une longueur de 150 à 400 mm sont retirés de ses extrémités, l'isolation de la ceinture est coupée et retirée de l'âme.

Il n'est pas recommandé de couper les fils et les rubans qui maintiennent les faisceaux et les couches ensemble. À une extrémité du câble, l'isolation est retirée de tous les conducteurs par sections de 20 à 25 mm de long, puis les conducteurs sont rassemblés en faisceaux de 10 à 50 paires. Tous les noyaux de chaque faisceau sont court-circuités, enveloppant étroitement leurs sections dénudées avec un noyau en cuivre nu. Tous les faisceaux sont reliés les uns aux autres par un seul morceau de noyau de cuivre dénudé. Un faisceau de faisceaux est relié à l'écran ou à la gaine métallique du câble.

Le test de « rupture » est effectué à l’extrémité opposée du câble. Les fils du combiné (ou du casque) sont connectés en série à la batterie et à l'écran (ou gaine métallique) du câble. Le fil libre du tube est posé tour à tour sur chaque âme du câble (Figure 11.6). Si un clic se fait entendre dans le tube lorsqu'on le touche, cela signifie que le noyau testé fonctionne. Il n'y aura aucun clic lorsque vous toucherez le fil cassé.

Les noyaux testés ne sont pas dénudés. Le contact est obtenu grâce au fait que lors de la coupe du câble avec une scie à métaux ou des ciseaux sectoriels, les pointes des fils dépassent du bord de l'isolant.

Pour faciliter l'utilisation, le fil libre du tube est connecté à des pinces coupantes et celles-ci touchent les extrémités des fils. Si nécessaire, l'isolation de l'âme testée est dénudée ou découpée.

La première étape du dépannage des circuits comparateurs consiste à vérifier que le changement de tension de sortie correspond au changement de tension requis.

Détecteur de passage à zéro pour convertir l'onde sinusoïdale en onde carrée

conditions techniques changement de tension d'entrée. S'il n'y a pas une telle correspondance, il est nécessaire de configurer les paramètres de fonctionnement du circuit selon sa description.

Si le problème ne peut pas être résolu à l'aide de procédures de réglage (ou si elles ne sont pas prévues dans ce circuit), vous devez utiliser un instrument de mesure ou un oscilloscope pour retracer le passage du signal depuis l'entrée (généralement un certain niveau de tension est défini) à la sortie (généralement, des changements brusques du niveau de sortie sont observés. tension, ou un signal sous la forme d'un méandre ou d'une impulsion rectangulaire). Effectuer des mesures de tension et/ou de résistance en chaque point du circuit étudié.

Si dans le diagramme de la Fig. 6.37 l'état de sortie ne change pas lorsque la photodiode Dl est périodiquement éclairée et atténuée, il est nécessaire de vérifier les changements de tension à la broche 2 du circuit intégré LM111. Bien qu'ils soient insignifiants (le photocourant Dl est d'environ 1 µA), ils peuvent néanmoins être détectés. S'il n'y a pas de changement de tension sur la broche 2 du circuit intégré LM111, la cause du dysfonctionnement réside dans la photodiode Dl. Si les modifications sont enregistrées sur la broche 2, mais pas sur la broche 7, la puce LM111 est défectueuse.

Dans les diagrammes de la Fig. 6.39 et 6.40, il est nécessaire de vérifier la présence d'un changement brusque de la tension de sortie du niveau zéro à environ 15 V lorsque la tension d'entrée passe de 5 à 10 V. Les circuits fonctionnent dans des sens opposés aux changements de tension d'entrée (le circuit de la Fig. 6.39 est inverseur et sur la Fig. 6.40 - non inverseur), comme le montrent les flèches sur les boucles d'hystérésis. Si la sortie du CI ne change pas pour un changement donné du signal d'entrée, le problème vient du CI LM139 (à moins, bien sûr, que le circuit soit mal câblé et ne produise donc pas le résultat attendu).

Si dans le diagramme de la Fig. 6.41 la lampe L1 reste constamment allumée ou éteinte lorsque la tension d'entrée U BX est supérieure et inférieure aux niveaux de seuil U A et Ug, il est nécessaire de vérifier les changements à la base du transistor Q1. S'ils sont observés, mais que l'état de la lampe ne change pas, le défaut est très probablement associé au transistor Q1.

Par exemple, lorsque la tension à la base de Q1 tombe à zéro, la lampe doit s'éteindre, et vice versa. Si elle est constamment éteinte, le problème peut être lié à la santé de la lampe elle-même (même si c'est la première chose à vérifier). Il ne faut pas oublier que la valeur de tension à laquelle la lampe s'allume est fixée par les résistances Rl, R2 et R3. A condition que V cc soit égal à 10 V et que les résistances Rl, R2 et R3 soient égales entre elles, la lampe L1 s'éteindra si U BX est supérieure à 6,6 V ou inférieure à 3,3 V. Elle reste allumée lorsque U BX est supérieure à 3,3 V, mais moins de 6,6 V.

Dans le diagramme de la Fig. 6.42, s'il n'y a pas d'onde carrée à la sortie avec un signal d'entrée sinusoïdal, il faut supposer un dysfonctionnement du CI LMl39 (à condition que le CI soit correctement connecté et que les valeurs de résistance soient correctement sélectionnées). Une autre raison peut être un courant de fuite important (claquage) de la diode Dl, auquel le signal d'entrée ne circule pas vers le LM139. Un niveau de tension d'environ 700 mV à la jonction des résistances Rl et R2 indique que la diode Dl fonctionne très probablement.

Il faut rappeler que le niveau de réponse zéro est fixé par les valeurs des résistances R4 et R5. Lorsque Rl + R2 = R5, la tension VI = V2 dans le cas où U BX = 0. Le signal de sortie passera d'un état à un autre aux moments où le signal sinusoïdal d'entrée franchit le niveau zéro. Pour les valeurs de résistance indiquées dans le schéma, la tension aux deux entrées du LM139 en l'absence de signal d'entrée est d'environ 1,5 V.

Une fois que vous avez fini d'assembler votre appareil et soudé le dernier élément à la carte, ne vous précipitez pas pour l'allumer tout de suite. Préparez votre multimètre, ouvrez le schéma du circuit et la description du circuit.

Vous devez d'abord vérifier l'installation correcte, vérifier les courts-circuits (court-circuit). Si vous pensez que tous les éléments sont soudés correctement et que vous n'avez pas trouvé de court-circuit après le test, vous pouvez alors nettoyer les pistes de la colophane résiduelle et mettre sous tension, mais vous devez d'abord vérifier la résistance du circuit d'alimentation, si elle est suspectement élevé, et si cela n'est pas spécifié dans l'emballage que vous collectez le circuit, ne vous précipitez pas pour allumer le circuit, revérifiez-le à nouveau. Avez-vous correctement assemblé le pont de diodes, la polarité a-t-elle été respectée lors du scellement des condensateurs dans le circuit d'alimentation, etc. Si l'appareil que vous assemblez consomme un courant important, de 1 ampère et plus, cela indique un court-circuit ou des éléments mal soudés, il y a des exceptions, par exemple les convertisseurs de tension. Ils consomment 2-3 ampères au ralenti. Vous pouvez connecter une résistance constante de faible puissance de plusieurs ohms en série avec le circuit d'alimentation ; cela peut éviter une panne à l'appareil. Si le circuit contient des transistors ou des microcircuits puissants montés sur un radiateur, n'oubliez pas de les isoler les uns des autres. Lors de la première mise sous tension des appareils, soyez prudent car les diodes et les condensateurs électrolytiques peuvent exploser en cas de mise sous tension incorrecte ou de surtension. De plus, les condensateurs n'explosent généralement pas immédiatement, mais chauffent d'abord pendant un certain temps. Ne laissez pas les appareils allumés et non encore configurés sans surveillance.

dépannage

Avant de commencer le dépannage, si l'appareil que vous réparez ne vous est pas familier, vous devez d'abord obtenir autant d'informations que possible sur cet appareil, quel type d'appareil ou quel type d'unité (bloc d'alimentation, amplificateur ou autre appareil), et vous devez obtenir une description et un schéma de cet appareil. Avant de le retirer et de commencer à dévisser la carte, regardez de plus près s'il y a quelque chose d'extra à l'intérieur du boîtier, une pièce déchirée, un éclat, etc. N'oubliez pas de vérifier même les éléments du circuit comme un interrupteur ou une alimentation. connecteur.

Avant de commencer à gratter la carte, déchargez tous les condensateurs, y compris ceux en céramique haute tension, vous devez les décharger avec une résistance d'environ 100 Ohms. Si vous oubliez de le faire, en cas de court-circuit accidentel, ou même lors de la numérotation ou du soudage de composants radio, les conséquences peuvent être terribles, d'autres éléments peuvent s'envoler et vous pouvez en souffrir vous-même. Il est très important!

Le test commence toujours par la vérification de l'alimentation et de la tension, vérifier la tension du réseau, le fusible, puis l'alimentation. Vérifiez la tension à la sortie de l'alimentation et, si possible, le courant de sortie. Il arrive que la tension soit normale, mais si vous connectez une ampoule ou une résistance, la tension chute fortement ou complètement, l'alimentation passe en protection. S'il s'avère que la tension est inférieure à celle nécessaire ou n'est pas du tout là, alors nous vérifions les ponts de diodes, puis le stabilisateur de tension - s'il y en a un, les transistors, s'ils sont présents dans le circuit. Parfois, même le multimètre le plus simple peut détecter un défaut dans le circuit. Le contrôle et le dépannage doivent toujours être effectués avec l'alimentation débranchée de l'appareil ! Faites attention aux fils, qu'ils soient arrachés ou exposés. Si les cartes sont reliées entre elles par des connecteurs ou des fils fixés dans des bornes à vis, essayez de les reconnecter. Les bornes à vis ne sont pas fiables et le contact peut être perdu avec le temps. Essayez de rallumer la carte, surveillez attentivement, palpez les transistors, les résistances, pour chauffer.

Ainsi, devant nous se trouve une carte nue avec des composants radio scellés, prenez une loupe et commencez une inspection externe des éléments radio, en cours de route vous pouvez même renifler, et ce n'est pas une blague, un élément radio brûlé peut être identifié immédiatement. Il arrive qu'un tel élément ne puisse pas être détecté par une inspection externe. Lors de l'inspection, faites attention à l'assombrissement des résistances et des transistors, si vous remarquez un tel élément, dessoudez-le immédiatement de la carte et appelez-le, même si l'élément fonctionne, il est préférable de le remplacer. Il arrive que des transistors, même après leur défaillance, soient appelés par le testeur. Vous devez faire sonner les résistances et autres composants radio en les dessoudant de la carte.

Après avoir inspecté les composants radio, nous retournons la carte et commençons une inspection du côté des pistes pour voir s'il y a des grillages ou des courts-circuits (par exemple, si les fils des éléments radio sont longs, ils peuvent court-circuiter, donc soyez prudent lors du remontage du matériel). Touchez les éléments, si vous sentez que la résistance sur la carte tremble, il est fort possible que le contact électrique ait disparu, ressoudez-le. Si la planche présente de fines traces, elles doivent être vérifiées pour déceler des cassures et des microfissures.

Si vous avez assemblé l'appareil, vérifiez si tous les composants radio sont correctement soudés ? Différents transistors ont des brochages différents et les diodes peuvent également avoir des désignations différentes. Ouvrez le manuel de chaque élément soudé (si vous ne vous souvenez pas des brochages de la mémoire) et commencez à vérifier. Malheureusement, il arrive souvent qu'en cas de panne d'un élément radio, l'élément lui-même ne diffère en rien extérieurement de celui qui fonctionne. Si vous ne parvenez toujours pas à trouver un défaut dans le circuit, vous devrez dessouder et faire sonner tous les transistors et éléments. D'une manière générale, vous pouvez vérifier les circuits sans dessouder les éléments, mais pour cela vous avez besoin d'au moins un oscilloscope et un bon multimètre. Dans cet article, je n'entrerai pas dans les méthodes et techniques de travail avec un oscilloscope. Si le circuit est simple, les éléments défectueux sont généralement détectés très rapidement.

Les microcircuits sont généralement vérifiés en cas de dysfonctionnement en les remplaçant par un autre ; lors de l'assemblage des circuits, je vous conseille de mettre des prises spéciales sous les microcircuits, c'est très pratique au cas où vous auriez soudainement besoin de les retirer. Mais si le microcircuit est sans prise, et qu'il est soudé à la carte, alors je vous conseille de vérifier la tension aux broches d'alimentation du microcircuit avant de commencer à le dessouder.

Dans les circuits où un microcontrôleur est utilisé, si après la mise sous tension le circuit ne montre aucun signe de vie, que l'installation est correcte et que les composants radio sont correctement soudés, vous devez tout d'abord essayer de le reflasher. Si une erreur s'est produite lors de la programmation ou si le firmware « gauche » a été téléchargé, un tel MK ne fonctionnera pas dans le circuit.

Si vous ne voulez pas dessouder, par exemple, une résistance, une diode ou un condensateur de la carte (afin que les pistes ne chauffent plus, sinon elles pourraient tomber) et que vous péchez dessus, vous pouvez essayer souder un élément similaire en parallèle. Vous pouvez le faire avec des condensateurs, des résistances et des diodes, rappelez-vous simplement que si vous mettez deux résistances en parallèle, votre résistance totale sera réduite de moitié, donc une borne de la résistance de la carte devra toujours être dessoudée, et avec des condensateurs, vice versa. , lors de la mise en parallèle de l'augmentation de capacité, par exemple, si le circuit contient un condensateur de 220 µF, soudez-y 100 µF en parallèle, cela ne fera rien si vous allumez l'appareil pendant une courte période. En règle générale, les condensateurs dotés de résistances tombent très rarement en panne. Quant aux transistors, ils doivent être dessoudés, en aucun cas vous ne pouvez installer le même en parallèle avec un transistor conditionnellement non fonctionnel.

Dans les circuits où l'on utilise des bobines ou des transformateurs miniatures avec un grand nombre de bornes, même avec une prise du milieu, il faut respecter le début et la fin des spires ; si, après avoir démarré un tel circuit, l'appareil ne veut pas fonctionne, échangez les bornes.

Si vous pensez avoir trouvé la raison pour laquelle votre appareil ne voulait pas fonctionner et remplacé cet élément sur la carte, avant de mettre sous tension, vérifiez la carte au niveau des points de soudure pour déceler tout court-circuit. Mettez de côté tous les objets métalliques, tournevis, résistances, morceaux de fil, etc. À Dieu ne plaise, lors de l'alimentation et du test de l'appareil, une résistance roule sous la carte et court-circuite.

Tâche

Maintenant je vous propose de résoudre un petit problème, ci-dessous un schéma d'alimentation assez simple, j'ai délibérément fait des erreurs dans ce schéma et dessiné certains éléments de manière incorrecte, essayez de trouver toutes les erreurs. Imaginez qu'il s'agit de votre appareil, que vous avez assemblé vous-même, mais qu'après l'avoir allumé, il n'a pas fonctionné ou certains éléments sont tombés en panne.

Soyez très prudent, il y a beaucoup d'erreurs ici, imaginez qu'il s'agit d'un véritable appareil, si vous ne trouvez pas toutes les erreurs, la prochaine fois que vous allumerez l'appareil, quelque chose pourrait à nouveau échouer.