L'interaction de l'oxygène gazeux comprimé avec des substances organiques (graisses, lubrifiants) conduit à leur inflammation et explosion spontanées. Par conséquent, il est si important, lorsque vous travaillez avec l'équipement approprié, d'exclure un tel contact pour tous les appareils. L'une des mesures obligatoires dans ce cas est le dégraissage des manomètres à oxygène qui remplissent la fonction de contrôle et de mesure. Elle est effectuée après chaque vérification d'état de l'appareil.

Comment déterminer la présence d’huiles organiques à l’intérieur du manomètre ? Pour ce faire, vous devez injecter de l'eau chaude dans l'entrée du raccord à l'aide d'une seringue. Après avoir vigoureusement agité, versez-le dans un tube à essai avec de l'eau claire ou sur une feuille de papier blanc. La présence d'huile sera indiquée par un film arc-en-ciel à la surface du liquide ou des taches grasses sur le papier.

Dégraissage au solvant

S'il y a une fraction d'huile à l'intérieur de l'appareil, il est nécessaire de dégraisser soigneusement le manomètre. Pour ce faire, des solvants chlorés (trichloréthylène, perchloréthylène, fréon 113) sont injectés dans la cavité de son ressort tubulaire, qui doit rester à l'intérieur de l'appareil de mesure pendant au moins 20 minutes. Après exposition, ils sont éliminés par aspiration ou par égouttage libre dans un récipient préparé.

La qualité du dégraissage avec un solvant est contrôlée par le contrôle de sa dernière portion. Le liquide usé est versé sur une serviette en papier absorbant et la présence d'inclusions d'huile est déterminée par fluorescence de sa surface en lumière ultraviolette. Par rapport au mouillage par l’eau, ils ont une intensité de luminescence différente.

Le dégraissage du manomètre avec des solvants contenant du chlore garantit un maximum de 20 mg/m². teneur résiduelle en contaminants gras.

Quant au contrôle de la teneur en huile sur la surface extérieure du manomètre, il s'effectue de deux manières : avec des éclairages ultraviolets et un chiffon spécial en fibre de verre fine.

Dans ce dernier cas, la présence de contaminants gras est vérifiée à l'aide d'un dispositif luminescent ou de la méthode dite quantitative. Dans ce cas, la serviette usagée est lavée dans 100 cm 3 de solvant. Après quoi 10 cm 3 de cette solution sont versés dans la cuvette d'un appareil luminescent, où la teneur en huile est déterminée.

Le contrôle du dégraissage des manomètres à oxygène repose sur des mesures de la concentration de contaminants gras dans le solvant usé. Les chiffres obtenus ne doivent pas dépasser les valeurs standard, en fonction de la pression de l'environnement contenant de l'oxygène mesuré.

Le changement n°2 a introduit des modifications dans cet OST

Standard d'industrie

OST 26-04-312-83

Méthodes de dégraissage des équipements. Exigences générales pour les processus technologiques

(mis en vigueur par lettre de la Direction Technique du Ministère du Génie Chimique du 29 novembre 1983 N 11-10-4/1685)

Période de validité établie à partir du 1er janvier 1985. Remplace l'OST 26-04-312-71. Cette norme s'applique aux équipements cryogéniques, sous vide cryogénique et aux équipements fonctionnant avec de l'oxygène, y compris l'oxygène médical, l'azote et d'autres produits de séparation de l'air, et établit les exigences technologiques générales. pour les méthodes d'élimination des contaminants gras de la surface des produits (dégraissage) La norme n'établit pas d'exigences pour les processus de déconservation des produits. Les explications des termes utilisés dans cette norme sont données dans l’Annexe de référence 1.

1. Dispositions générales 2. Exigences techniques 3. Exigences de sécurité 4. Exigences technologiques générales 5. Contrôle qualité du dégraissage Annexe 1 Explication des termes Annexe 2 Caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements 1. Dispositions générales 2. Dégraissage des unités de séparation d'air 3. Dégraissage de cuves, bouteilles et réservoirs de transport cryogéniques 4. Dégraissage de pompes à oxygène liquide 5. Dégraissage d'installations de gazéification 6. Dégraissage de gazéificateurs froids cryogéniques tels que GKH 7. Dégraissage de compresseurs d'oxygène 8. Dégraissage de canalisations et de flexibles 9. Dégraissage de raccords et instruments Annexe 3 Exigences relatives aux solvants Annexe 4 Préparation des bains avec des solutions de lavage à l'eau, leur contrôle et leur réglage 1. Préparation des bains 2. Contrôle et réglage des bains

1. Dispositions générales

1.1. Le dégraissage des équipements doit être effectué si la teneur en contaminants gras en surface dépasse les normes établies par les documents réglementaires et techniques, la documentation technique (dessins, spécifications techniques et documentation opérationnelle), lors de la fabrication, de l'installation, de la réparation et de l'exploitation. Les normes pour les équipements fonctionnant avec de l'oxygène gazeux sont établies selon GOST 12.2.052, pour les équipements fonctionnant avec de l'oxygène liquide - selon OST 26-04-1362, pour les équipements à vide cryogénique - selon OST 26-04-2600. La méthode et les moyens de dégraissage sont indiqués dans la documentation technologique. La documentation opérationnelle indique la méthode, les moyens et la fréquence de dégraissage ou les critères déterminant la nécessité d'un dégraissage. En fonction des caractéristiques de conception du produit, il est possible d'indiquer la méthode de dégraissage dans la documentation technique (dessins, spécifications techniques), si cette méthode est la seule à garantir la qualité de dégraissage requise, ou à limiter l'utilisation de certaines méthodes. 1.1.1. Exclus à partir du 1er juillet 1987 1.2. La procédure de dégraissage des équipements pendant la fabrication doit être établie par des instructions et des processus technologiques développés chez le fabricant conformément aux exigences de la présente norme. Lors de la réalisation de travaux d'installation ou de réparation, la procédure et le processus technologique de dégraissage, développés conformément aux exigences de la présente norme, doivent être déterminés par l'organisme effectuant les travaux d'installation ou de réparation ; le dégraissage en cours de fonctionnement est effectué conformément aux documentation opérationnelle. Changement n ° 1 , approuvées par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 1.3 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 1.3. Le dégraissage des pièces individuelles avant l'assemblage ou des produits après l'assemblage en usine de fabrication et lors de l'installation ne peut pas être effectué si, au cours du processus de fabrication, les pièces à partir desquelles le produit est assemblé ont été dégraissées ou ont subi un traitement chimique ou galvanique conformément à GOST 9.305 (allégement , passivation, galvanisation, etc. .p.), et la contamination de la surface a été évitée pendant le stockage et l'assemblage. Si des taches de graisse se déposent sur des pièces recouvertes de revêtements galvaniques, elles peuvent être dégraissées en les essuyant avec des solutions aqueuses détergentes à une température ne dépassant pas 40°C. Il convient de garder à l'esprit que cela peut endommager l'apparence du revêtement. 1.4. Les équipements qui répondent aux exigences de la documentation technique concernant la teneur en contaminants gras en surface, ont une confirmation dans le passeport et sont arrivés sur le site d'installation avec des bouchons intacts et dans un emballage intact, ne sont pas sujets au dégraissage lors de l'installation. 1.5. Les caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements sont données dans l'annexe 2 recommandée. 1.6. La conformité de la teneur en contaminants gras aux normes établies est confirmée par une marque dans la feuille de route de contrôle, dans la fiche technologique du produit ou dans une autre documentation technique. Sur la base de ces documents, des notes sont ajoutées au passeport du produit, par exemple : « La teneur en contaminants gras ne dépasse pas les normes établies par GOST 12.2.052 » * ou « dégraissé ».1.7. La préparation et la mise en œuvre de tous les travaux de dégraissage doivent être supervisées par une personne responsable désignée par arrêté écrit de l'administration, qui doit être entièrement responsable du respect de la technologie de dégraissage, du contrôle technique en temps opportun et de la sécurité des travaux.

2. Exigences techniques

2.1. Exigences matérielles

2.1.1. Des solvants ou des solutions de nettoyage aqueuses doivent être utilisés pour dégraisser l’équipement. La nécessité d'utiliser des solvants ou des solutions aqueuses de nettoyage doit être indiquée dans la documentation technologique.

2.2. Solvants

2.2.1. Les solvants sont divisés en deux groupes : Groupe 1 - ignifuges, utilisés pour dégraisser les produits assemblés à la fois dans les usines de fabrication et pendant le fonctionnement des équipements. Groupe 2 - risque d'incendie et d'explosion, utilisé pour le dégraissage des produits par essuyage, sous réserve de l'élimination complète ultérieure des solvants des cavités internes des produits dégraissés. Lors de l'utilisation de solvants du groupe 2, des conditions doivent être respectées pour assurer la sécurité incendie et explosion, conformément à la clause 3.9. Les solvants utilisés des groupes 1 et 2, utilisés à une température de 10-20°C, en fonction du détergent et des propriétés physico-chimiques, sont donnés dans le tableau. 1. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au paragraphe 2.2.2 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 2.2.2. Lors du dégraissage de matériaux autres que ceux indiqués dans le tableau. 1, des tests doivent être effectués pour vérifier la compatibilité avec les solvants et la teneur résiduelle en contaminants gras.

Portée des solvants

Tableau 1

Nom des solvants

Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m 2, pas plus

Champ d'application

Groupe 1

Fréon 113 GOST 23844

Fréon 114B2 GOST 15899

Trichloréthylène GOST 9976

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Tétrachloroéthylène TU 6-01-956

Trichloréthylène GOST 9976 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

Tétrachloroéthylène TU 6-01-956 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927

Groupe 2

Nefras S2-80/120 et SZ-80/120 GOST 443

Pour les produits fabriqués à partir de tous métaux et alliages

Nefras-S 50/170 GOST 8505 (distillé)

Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis (white spirit) GOST 3134

Pour l'élimination préliminaire des taches de graisse sur les produits en métaux et alliages

2.2.3. La qualité du solvant doit répondre pleinement aux exigences des documents réglementaires et techniques du solvant et est confirmée par le certificat passeport du fabricant. Les solvants fournis pour le dégraissage doivent être vérifiés avant utilisation selon les indicateurs précisés à l'annexe 3 obligatoire. 2.2.4. Le dégraissage au solvant est effectué 1 à 2 fois selon la forme des pièces et la qualité de dégraissage recherchée. Lors de la réalisation d'un double dégraissage, la teneur résiduelle en contaminants gras peut être prise égale à la limite supérieure indiquée dans le tableau. 1, sans contrôle. 2.2.5. Pour le dégraissage primaire, des solvants contenant des contaminants gras doivent être utilisés conformément au tableau. 2, dans ce cas, il faut assurer un drainage complet du solvant du produit (la couche résiduelle de solvant ne dépasse pas 1 mm). Tableau 2

Teneur admissible en contaminants gras

2.2.6. Lors de dégraissages répétés, il convient d'utiliser des solvants contenant des contaminants gras ne dépassant pas 50 mg/dm 3 . Dans ce qui suit, les solvants qui répondent aux exigences ci-dessus sont appelés purs. 2.2.7. L'utilisation du stabilisant CTAT-1 est obligatoire lors du dégraissage de produits en aluminium et ses alliages et est préférable lors du dégraissage d'autres métaux.

2.3. Solutions de nettoyage aqueuses

2.3.1. Des solutions de nettoyage aqueuses ignifuges non toxiques sont utilisées pour dégraisser les produits assemblés et démontés, dont la conception assure la possibilité de vidanger complètement la solution et d'éliminer ses résidus par rinçage à l'eau, aussi bien dans les usines de fabrication que lors de l'installation et du fonctionnement des équipements. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au paragraphe 2.3.2 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 2.3.2. Les compositions de solutions aqueuses de lavage, les modes technologiques et le champ d'application, indiquant les matériaux, sont donnés dans le tableau. 3. Les instructions pour la préparation des bains avec des solutions aqueuses, leur contrôle et leur réglage sont données en annexe 4 obligatoire. Tableau 3

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage et modes de dégraissage

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage

Modes de dégraissage

Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m2

Champ d'application

composants de solutions de nettoyage aqueuses et de détergents

quantité, g/dm 3

température °C

rapport de dégraissage

Composition 1

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Phosphate de sodium (phosphate trisodique),

Détergent*

Hydroxyde de sodium (soude caustique)

Verre liquide de sodium

Détergent*

Composition 2

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

Verre liquide de sodium

Détergent*

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, de cuivre et de nickel, avec des exigences accrues en matière d'absence de précipitations à leur surface

Nitrite de sodium technique

Phosphate de sodium (phosphate trisodique)

Détergent*

Détergent ML-72

Détergent synthétique MS-8

Détergent KM-2

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

deux fois

Pour produits en acier, fonte, aluminium et alliages à base de fer, nickel, aluminium

Détergent synthétique technique VIMOL

Pour les produits en cuivre et ses alliages

Détergent technique TMS-31

Pour produits en acier, fonte et alliages à base de fer, nickel, aluminium

Détergent technique Vertolin-74

une fois

Détergent technique Vertolin-74

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

une fois

Pour les produits en aluminium et ses alliages

Dégraissant pour alliage d'aluminium (OCA)

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Détergents ménagers**

______________________________ * Une des substances suivantes est utilisée : Tensioactif Néonol AF9.6. TU 38.50724 (20 g/l) ou Néonol AF9.12 TU 38.10362 (5 g/l), syntanol DS-10 selon TU 6-14-577 - 5 g/dm 3 ; médicament non ionique syntamid 5 selon TU 6-02-640 - 5 g/dm3. ** Lors de l'utilisation de solutions avec des détergents ménagers, il est obligatoire d'inspecter les produits sans gras après lavage et séchage. Si des résidus secs de solutions de nettoyage sont détectés, ils doivent être éliminés. 2.3.3. Les composants des solutions aqueuses de nettoyage doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires et techniques précisés dans le tableau. 3.2.3.4. Pour préparer des solutions de nettoyage aqueuses, de l'eau potable est utilisée conformément à GOST 2874. L'utilisation de l'eau du système d'approvisionnement en eau de recyclage n'est pas autorisée. 2.3.5. Lors du dégraissage de produits fabriqués à partir de matériaux autres que ceux indiqués dans le tableau. 3, ils doivent être testés pour vérifier leur compatibilité avec les solutions aqueuses de nettoyage et leur pureté dégraissante. 2.3.6. Pour laver les produits en métaux ferreux, après dégraissage avec des solutions de nettoyage aqueuses, il est recommandé d'utiliser de l'eau additionnée d'un inhibiteur de corrosion - du nitrite de sodium technique conformément à GOST 19906 à raison de 2 g/dm 3 d'eau. 2.3.7. Pour sécher les produits et éliminer les vapeurs, de l'air doit être utilisé conformément à GOST 9.010 ou de l'azote gazeux conformément à GOST 9293. Pour éliminer les vapeurs des solvants du groupe 2, tableau. 1 Seul l’azote peut être utilisé.

3. Exigences de sécurité

3.1. Les exigences de sécurité pendant le processus de dégraissage doivent être conformes à GOST 12.3.008. 3.2. Lorsque vous travaillez avec des composants de solutions aqueuses de nettoyage et de solvants, vous devez respecter les exigences de sécurité énoncées dans les documents réglementaires et techniques pour les substances utilisées, indiquées dans le tableau. 1 et 3. 3.3. Lors du dégraissage de récipients cryogéniques, si la présence d'une personne à l'intérieur est requise, les exigences des « Instructions standard temporaires pour l'organisation de la conduite en toute sécurité des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises du ministère de l'Industrie chimique de l'URSS » ont été approuvées. par l'Inspection nationale des mines et technique de l'URSS et le MHP de l'URSS doivent être respectés. Avant d'effectuer des travaux de dégraissage des récipients cryogéniques en service, ceux-ci doivent être chauffés à des températures comprises entre 12 et 30°C et ventilés. Les travaux ne doivent être effectués que lorsque la teneur en oxygène de l'air à l'intérieur des cuves est comprise entre 19 et 23 %. L'organisme effectuant le dégraissage doit approuver les instructions pour effectuer ces travaux conformément à la procédure établie. 3.4. Le dégraissage des pièces individuelles par immersion dans des bains de solvants doit être effectué dans des appareils à cycle de dégraissage fermé ou semi-fermé, équipés d'une ventilation locale et empêchant l'entrée de vapeurs de solvants dans l'air des locaux de production. Dans ce cas, il est nécessaire de créer une continuité dans le processus de dégraissage, séchage et déchargement des pièces. Le solvant doit être évacué de l'équipement et des bains dans des récipients fermés via des canalisations. 3.5. Lors du dégraissage d'équipements avec des solvants du groupe 1 (voir clause 2.2.1.), il est nécessaire de s'assurer de l'étanchéité de l'équipement dans lequel le dégraissage est effectué. 3.6. Les émissions atmosphériques après séchage et soufflage doivent être conformes à GOST 17.2.3.02. 3.7. La ventilation des locaux doit garantir le respect des besoins en air de la zone de travail conformément à GOST 12.1.005. Tableau 4

Concentrations maximales admissibles de solvants dans l'air

Nom des solvants

Valeur de concentration maximale admissible, mg/m 3

Classe de danger

Trichloréthylène

Tétrachloroéthylène

Fréon 113

Fréon 114B2

Solvant essence pour l'industrie du caoutchouc (en termes de C)

Nefras-S 50/170

White spirit (en termes de C)

La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.8 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.8. L'analyse des échantillons d'air pour déterminer la teneur en substances nocives doit être effectuée à l'aide de méthodes développées conformément aux normes GOST 12.1.014 et GOST 12.1.016, aux directives et autres documents réglementaires et techniques approuvés par le ministère de la Santé de l'URSS. Changement n ° 1 , approuvé par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 3.9 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 3.9. Lors du dégraissage avec des solvants du groupe 2 (voir clause 2.2.1. et clause 4.3.7.), la sécurité incendie doit être assurée conformément à GOST 12.1.004, SNIP et PUE. 3.10. La quantité de fréon 113 et de fréon 114B2 versée dans les systèmes dégraissés ou dans les équipements auxiliaires ne doit pas dépasser 0,3 kg pour 1 m 3 de pièce. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.11 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.11. Avant d'entrer dans la pièce où le dégraissage est effectué, des panneaux d'avertissement doivent être affichés : « Le solvant est un poison », « Entrée non autorisée », « Interdiction de fumer » et d'autres panneaux de sécurité, conformément à GOST 12.4.026. 3.12. Les résidus de solvants doivent être livrés aux entreprises du ministère de l'Industrie chimique ou régénérés par les consommateurs. 3.13. Les travailleurs engagés dans des travaux de dégraissage doivent disposer d'un équipement de protection conforme à GOST 12.4.011. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.14 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.14. Lors de l'utilisation du nettoyage par ultrasons, vous devez respecter les exigences de GOST 12.1.001 et « Normes et règles sanitaires pour le travail sur les installations industrielles à ultrasons » du 24 mai 1977, 3.15. Lorsque vous travaillez avec des appareils électriques, il est nécessaire de respecter les exigences de GOST 12.1.019. 3.16. Les questions de vidange des solutions aqueuses de nettoyage résiduelles et d'élimination doivent être résolues par l'organisme de conception conformément aux directives en vigueur « Règles pour la protection des eaux de surface contre la pollution par les eaux usées » N 1166.

4. Exigences technologiques générales

4.1. Le processus de dégraissage comprend les opérations suivantes : - préparation au dégraissage ; - dégraissage ; - élimination des résidus de dégraissants usagés. 4.2. Préparation pour dégraissage. 4.2.1. Avant le dégraissage, l'équipement doit avoir une température comprise entre 12 ° C et 30 ° C. S'il est techniquement nécessaire d'effectuer un dégraissage à des températures inférieures ou supérieures, dans chaque cas spécifique, un processus technologique spécial doit être développé. Les soupapes de sécurité et les instruments doivent être retirés de l'équipement et dégraissés séparément. 4.2.2. Les produits enduits de lubrifiants conservateurs doivent être déconservés conformément à l'OST 26-04-2138 avant d'être dégraissés avec des solutions de nettoyage aqueuses ou des solvants. 4.2.3. Avant le dégraissage avec des solvants, afin d'éviter la corrosion, les produits doivent être soigneusement séchés. 4.3. Dégraissage. 4.3.1. Le dégraissage avec des solvants et des solutions aqueuses de nettoyage est réalisé selon les méthodes suivantes : - remplissage des cavités internes des produits ; - immersion dans les bains ; - circulation de solvants ou de solutions de lavage dans les produits lavés ; - condensation des vapeurs de solvants dans les produits lavés ; - le sablage ; - le frottement ; - nettoyage aux ultrasons. 4.3.2. Sélection d'une méthode de dégraissage selon la clause 4.3.1. réalisés en fonction de la taille des produits dégraissés et des moyens techniques de dégraissage disponibles. Il est préférable de dégraisser les produits avant le montage, en tenant compte des exigences de la clause 1.3. 4.3.3. Le dégraissage par remplissage des cavités internes des produits ou par immersion dans des bains est utilisé pour les pièces détachées ou les unités d'assemblage, ainsi que pour les produits de petites dimensions, et s'effectue à l'aide de solvants et de solutions aqueuses de lavage. Le solvant doit rester dans les produits dégraissés pendant au moins 30 minutes. La présence du solvant dans les produits ne doit pas dépasser 1h30. Le dégraissage avec des solutions aqueuses de nettoyage est effectué deux fois avec rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude (60-80°C), la température de la solution est indiquée dans le tableau. 3. Les produits doivent être conservés dans chaque bain avec des solutions de nettoyage aqueuses pendant 30 minutes, dans des bains avec de l'eau chaude - 15 minutes. Temps de dégraissage avec la composition n°2, tableau. 3 à 15 minutes. Le maintien des produits en contact avec des solutions aqueuses de nettoyage ne doit pas dépasser 2 heures. 4.3.4. La méthode de circulation de solvants ou de solutions aqueuses de nettoyage est utilisée pour le dégraissage des canalisations, des flexibles ainsi que des produits assemblés dont la conception permet à la solution circulante de laver toutes les surfaces à dégraisser (échangeurs de chaleur tubulaires, etc. ). Le dégraissage par circulation est effectué dans le produit avec des solvants ou des solutions de lavage, la vitesse de circulation est de 0,5 à 1,0 m/s. Lors de la circulation du solvant, les conditions suivantes doivent être remplies : - la durée de circulation est d'au moins 20 minutes. et pas plus d'une heure et demie ; - la quantité de solvant en circulation n'est pas inférieure au volume du produit, tandis que le lavage de toute la surface dégraissée avec le solvant doit être garanti ; - la nécessité de dégraissages répétés est déterminée sur la base des résultats d'analyse du solvant drainé du produit (voir article 5.3.). Lors de la circulation de la solution de nettoyage, les conditions suivantes doivent être remplies : - la durée de circulation est d'au moins 30 minutes, mais pas plus de 2 heures ; - la quantité de solution aqueuse de lavage en circulation n'est pas inférieure au volume des produits, tandis que le lavage de toute la surface dégraissée avec la solution doit être garanti ; - le dégraissage doit être effectué deux fois avec un rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude. 4.3.5. La méthode de dégraissage par condensation de vapeur de solvant est utilisée pour dégraisser les récipients cryogéniques, les canalisations, les tuyaux et est réalisée en fournissant de la vapeur de solvant chauffée jusqu'au point d'ébullition aux cavités dégraissées, puis en condensant la vapeur sur la surface dégraissée. Le condensat est évacué de l'équipement. Le solvant versé dans l'évaporateur n'est pas soumis aux exigences relatives à la teneur en contaminants gras conformément aux paragraphes. 2.2.5. et 2.2.6. La consommation de solvant pour un dégraissage unique est de 5 à 10 dm 3 pour 1 m 2 de surface de dégraissage. Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans le condensat évacué du produit ne dépasse pas 20 mg/dm 3 , mais dans tous les cas, la consommation de solvant doit être d'au moins 5 dm 3 /m 2 . 4.3.6. La méthode de nettoyage au jet est utilisée pour dégraisser des produits individuels ou des surfaces internes des récipients et est réalisée en appliquant un solvant ou une solution de lavage aqueuse sur la surface à dégraisser avec un jet sous haute pression à travers des buses spéciales qui assurent le lavage de toute la surface pour être dégraissé. La quantité de solvant ou de solution aqueuse de lavage apportée à la surface à dégraisser doit être d'au moins : pour les solvants 25 dm 3 / m 2, pour les solutions de lavage 50 dm 3 / m 2. Lors du dégraissage par jet, un rinçage intermédiaire à l'eau chaude n'est pas nécessaire. 4.3.7. La méthode d'essuyage est utilisée en l'absence d'équipement spécial ou de méthodes de dégraissage plus efficaces. Cette méthode est utilisée pour le dégraissage des produits de grandes dimensions, des récipients cryogéniques, s'ils comportent des trappes, et pour les produits de petites dimensions, sous réserve d'un libre accès aux cavités dégraissées et s'effectue en essuyant plusieurs fois les surfaces dégraissées avec des serviettes à bords coupés, humidifié avec une solution de lavage aqueuse chaude à une température de 40-45 °C. À condition que les exigences de sécurité soient respectées, il est permis d'utiliser des solvants fréon 113 et fréon 114B2 ou du groupe 2 pour essuyer des produits de petite taille. 4.3.8. La méthode de nettoyage par ultrasons doit être utilisée pour dégraisser des produits aux configurations complexes. Le dégraissage est effectué avec des solvants du groupe 1 ou des solutions aqueuses de nettoyage chaudes (voir tableaux 1, 3) dans des bains à ultrasons spéciaux. La durée du dégraissage est de 10 à 15 minutes. Après dégraissage avec des solutions aqueuses de nettoyage, les produits sont lavés à l'eau chaude. 4.4. Enlèvement des résidus de dégraissants usagés. 4.4.1. L'élimination des résidus de solvants des produits après leur dégraissage est effectuée par soufflage d'air comprimé ou d'azote, conformément à la clause 2.3.7. Pour les solvants du groupe 2, seul l’azote est utilisé. Le gaz utilisé pour la purge doit être chauffé à une température de 60 à 70°C. A la fin de la purge, le gaz à la sortie de l'appareil doit avoir une température d'au moins 40-50°C. La durée de la purge dépend de la taille et de la forme des produits à dégraisser ainsi que des propriétés physico-chimiques des solvants. Le soufflage doit être effectué jusqu'à disparition complète de l'odeur de solvant. La procédure de purge est la même que pour réchauffer un équipement à froid. Il est nécessaire d'empêcher l'entrée dans la pièce d'air contaminé par des vapeurs de solvants. 4.4.2. Les produits destinés au stockage et au transport d'oxygène médical doivent être purgés jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de vapeur de solvant dans le gaz ; pendant la purge de contrôle, un double échange gazeux dans le produit ne doit pas être assuré en 1 heure. 4.4.3. Les résidus de solutions aqueuses de nettoyage doivent être éliminés en lavant les produits avec de l'eau potable chaude à une température de 70 à 80°C. Le lavage est arrêté s'il n'y a pas de mousse dans l'eau et que le milieu réagit de manière neutre (RN-6-8) lors du contrôle avec du papier indicateur universel selon TU 6-09-1181. 4.4.4. Après avoir dégraissé les produits avec des solutions aqueuses de lavage selon la méthode « d'essuyage », éliminer la solution restante en essuyant avec des chiffons imbibés d'eau tiède à une température de 35-40°C. L'essuyage de la surface avec des serviettes humidifiées avec de l'eau se termine lorsqu'il n'y a aucune trace de mousse sur la surface à essuyer ou sur les serviettes. Le pH de la dernière eau de rinçage doit être compris entre 6 et 8. 4.4.5. Avant de sécher les articles, l'eau doit être complètement évacuée. Une attention particulière doit être portée à l’élimination complète de l’eau des cavités et poches internes. Produits métalliques secs lavés à l'eau jusqu'à élimination complète de l'humidité par soufflage d'air comprimé à une température de 100-120°C, et unités d'assemblage avec des pièces non métalliques à une température de 70-80°C. À la fin de la purge, la température de l'air à la sortie de l'appareil ne doit pas être inférieure de 10 à 15 °C à la température de l'air soufflé. Le séchage naturel de pièces de configurations simples et de surfaces ouvertes est autorisé dans le respect des règles de sécurité. L'intervalle entre la fin du lavage et le séchage du produit ne doit pas dépasser 10-15 minutes. Les taches de dépôts blancs provenant de solutions de nettoyage aqueuses sont autorisées sur une superficie ne dépassant pas 10 % de la surface des produits lavés.

5. Contrôle qualité du dégraissage

5.1. Le contrôle qualité des paramètres de dégraissage et technologiques est effectué lors du développement du processus technologique, ainsi qu'à la demande du service de contrôle qualité ou du représentant du client. En l'absence de contrôle, la qualité du dégraissage doit être garantie par le respect de la technologie adoptée. 5.2. La nécessité de contrôler le dégraissage des produits, le pourcentage de produits contrôlés et la méthodologie choisie doivent être précisés dans la documentation technologique. 5.3. Selon le mode de dégraissage et la conception du produit, la qualité du dégraissage est contrôlée par la détermination directe de la teneur en contaminants gras à la surface du produit après dégraissage ou indirectement, par la détermination de la teneur en contaminants gras dans le solvant avant contrôle. dégraissage et dans le produit égoutté après dégraissage de contrôle, ou sur la surface des « témoins » « dégraissés en même temps que le produit. La consommation de solvant lors du dégraissage de contrôle est de 20 à 30 % de la quantité nécessaire pour un seul dégraissage du produit. 5.4. Le contrôle qualité du dégraissage est effectué conformément à l'OST 26-04-2574. 5.5. La température des solutions, la température et la composition des gaz sont surveillées par des instruments de mesure universels (thermomètres, analyseurs de gaz de tout type). ______________________________ * Un exemple de saisie est préférable.

Annexe 1

Information

Explication des termes

	Explication
Dégraissage	Opération technologique de réduction de la teneur en contaminants gras aux normes établies par les documents réglementaires et techniques ou la documentation technique.
Équipement à faible teneur en graisse	Équipement dont la teneur en contaminants gras à la surface est conforme aux normes.
Pollution	Selon GOST 24869.
Contamination par la graisse	Pollution constituée d'huiles minérales et autres corps gras.
	La quantité de contamination par la graisse par unité de surface du produit.

Annexe 2

Caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements

1. Dispositions générales

1.1. Les équipements fonctionnant avec de l'oxygène conformes à GOST 5583 et GOST 6331 ne sont pas dégraissés pendant le fonctionnement, à l'exception des évaporateurs d'oxygène liquide et d'autres équipements dans lesquels des contaminants gras peuvent pénétrer dans l'oxygène. 1.2. Les équipements fonctionnant avec de l'oxygène contenant 0,01 mg/dm3 de contaminants gras ou plus doivent être dégraissés une fois que la quantité de contaminants gras calculée par la formule atteint la norme.

Où S- surface intérieure du récipient, m2 ; v- volume d'oxygène versé ou pompé dans le récipient, dm 3 ; C - teneur en contaminants gras dans l'oxygène, mg/dm 3 ; n- nombre de remplissages du récipient ; m- teneur admissible en contaminants gras selon OST 26-04-1362 ou GOST 12.2.052, mg/m 2. Le passeport de l'équipement ou tout autre document doit enregistrer la quantité d'oxygène transmise et la teneur en contaminants gras qu'il contient. L'avenant n°2 a complété cette annexe par l'article 1.3 1.3. La nécessité de dégraisser l'équipement à oxygène peut être déterminée à l'aide d'un test de dégraissage. Si la conception du produit le permet, un dégraissage contrôlé doit être effectué aux endroits où les contaminants gras sont les plus susceptibles de se déposer et de s'accumuler. Le matériel ne peut être dégraissé si la teneur en huile ne dépasse pas les valeurs réglementées par les documents réglementaires et techniques précisés à l'article 1.1. de cette norme.

2. Dégraissage des unités de séparation d'air

2.1. Le dégraissage des ensembles d'unités de séparation est effectué uniquement avec des solvants du groupe 1 (voir tableau 1) de la norme. L'utilisation de solvants du groupe 2 à ces fins n'est pas autorisée. 2.2. La quantité de solvant nécessaire au dégraissage dépend de la taille de l'unité de séparation et du degré de contamination par l'huile. La quantité approximative de solvant nécessaire pour le lavage unique de certains blocs est indiquée dans le tableau. 1. Tableau 1

Consommation approximative de solvant pour le lavage unique des unités de séparation d'air

2.3. Pour éviter la corrosion, tous les appareils des unités de séparation doivent être soigneusement séchés avant d'être dégraissés avec des solvants. 2.4. Avant de dégraisser les unités de séparation d'air, il faut vérifier l'étanchéité de l'équipement et éliminer toute fuite détectée. 2.5. Le dégraissage des communications et des cavités internes des échangeurs de chaleur est effectué en faisant circuler le solvant dans les cavités lavées pendant 1 à 1,5 heures. 2.6. Le dégraissage des appareils (condenseurs, cube de fond de colonne, régénérateurs, etc.) s'effectue par remplissage de solvant jusqu'aux 3/4 du volume, suivi d'un barbotage d'air ou d'azote pendant 1 à 1,5 heures ou par condensation des vapeurs de solvant. 2.7. Les adsorbeurs sont dégraissés après en avoir retiré l'adsorbant en essuyant le corps de l'adsorbeur et le panier. Il est interdit de dégraisser les ensembles adsorbeurs d'acétylène. 2.8. Le dégraissage des éléments filtrants des filtres expanseurs est effectué avec des solutions de lavage aqueuses, par exemple dans des machines à laver, ou en faisant circuler un solvant à travers l'élément filtrant dans un dispositif spécial. Le dégraissage du tissu filtrant par lavage à la main dans un solvant n'est pas autorisé.

3. Dégraissage des cuves cryogéniques, des cylindres et des cuves de transport

3.1. Les récipients d'oxygène médical liquide sont dégraissés lorsque des contaminants gras sont détectés dans l'oxygène liquide en une quantité de 0,01 mg/dm 3 ou plus, confirmés par cinq analyses consécutives. 3.2. Les récipients et les cylindres sont dégraissés en remplissant jusqu'à 1/3 du récipient avec du solvant, suivi d'une rotation ou d'un basculement dans un dispositif spécial. L'équipement spécifié peut également être dégraissé avec une solution de nettoyage aqueuse chaude, en le remplissant ou en lavant ses parois par la méthode au jet. 3.3. Pour dégraisser les citernes et récipients de transport, la méthode de condensation des vapeurs de solvants peut être utilisée. Avant de dégraisser les citernes et les récipients de transport selon cette méthode, les évaporateurs qui les composent doivent être retirés et dégraissés séparément. La vapeur de solvant est fournie au récipient, préchauffée à une température de 30 à 40 °C, via une vanne de « remplissage-vidage ». L'air est expulsé du récipient à travers la soupape de décharge de gaz pendant la première heure d'alimentation en vapeur de solvant. Les condensats s'écoulent dans la partie inférieure de la cuve. Si la pression dans un réservoir ou un récipient de transport lors de l'alimentation en vapeur de solvant dépasse 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2), le récipient doit être refroidi en soufflant de l'air froid ou de l'azote jusqu'à ce que la température du gaz de sortie descende à une température de 293 à 298 K. (20-25°C), puis poursuivre le dégraissage. Le condensat est évacué et la teneur en contaminants gras est déterminée. Le dégraissage est terminé lorsque la teneur en contaminants gras dans le solvant égoutté n'est pas supérieure à 20 mg/dm 3 . 3.4. Les navires et cylindres avec écoutilles peuvent être dégraissés en lavant leurs parois avec une méthode au jet ou en essuyant les parois intérieures des navires avec des serviettes en tissu imbibées d'une solution de nettoyage aqueuse chaude ; après essuyage, la solution restante est évacuée par le drain de fond. Les communications de l'évaporateur et du drain de fond sont à nouveau lavées avec une solution propre. 3.5. Lors du dégraissage des récipients par la méthode « essuyage », les règles suivantes doivent être respectées : - avant d'effectuer des travaux de dégraissage, un récipient ayant été utilisé doit être réchauffé conformément à l'article 3.3. standard; - les travailleurs effectuant le dégraissage doivent être informés des règles et des méthodes sûres de travail à l'intérieur d'équipements fermés ; - la personne responsable du dégraissage doit inspecter le chantier et s'assurer que le navire est réchauffé et préparé pour les travaux ; - lors du travail, les exigences des « Instructions standard temporaires pour l'organisation de la conduite sûre des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises du ministère de l'Industrie chimique de l'URSS », approuvées par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de l'URSS et le MHP de l'URSS, doivent être respectées. .

4. Dégraissage des pompes à oxygène liquide

4.1. Les pièces des pompes à oxygène liquide sont dégraissées par immersion dans des bains, de préférence avec des solutions de nettoyage aqueuses, conformément aux instructions de la clause 4.3.3. standard 4.2. Les communications vers la pompe sont dégraissées par circulation d'une solution aqueuse de nettoyage ou d'un solvant ou par condensation des vapeurs de solvant conformément aux instructions de la section 8. 4.3. Le graphite en paillettes est dégraissé avec un solvant dans un récipient séparé. Après un mélange minutieux, le solvant est égoutté, le graphite est versé et séché à l'air libre ou à l'étuve jusqu'à disparition complète de l'odeur du solvant.

5. Dégraissage des usines de gazéification

5.1. Les cuves des gazogènes chauds et froids sont dégraissées en les remplissant d'un solvant, suivi d'un barbotage d'azote ou d'air. 5.2. Les évaporateurs des usines de gazéification sont dégraissés en y faisant circuler des solvants. La fréquence de dégraissage des évaporateurs fonctionnant à l'oxygène liquide conformément à GOST 6331 est déterminée par la formule 1, clause 1.2. dans ce cas, la teneur en contaminants gras dans l'oxygène est supposée être de 0,01 mg/dm 3 . Le dégraissage des gazogènes à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm2) doit être effectué au moins après 1000 heures de fonctionnement de l'installation.

La numérotation des points est donnée conformément à la source

5.4. Après dégraissage et purge du gazogène avec de l'oxygène médical, le produit gazeux est rejeté dans l'atmosphère pendant 1 heure sans augmentation de pression.

6. Dégraissage des gazéificateurs froids cryogéniques type GKH

6.1. Lorsque le gazéificateur fonctionne à l'oxygène conformément à GOST 6331, un dégraissage de contrôle de l'un des évaporateurs est effectué après que la masse d'oxygène, déterminée par la formule, ait traversé l'installation du gazéificateur :

Où M.- masse, t ; F- surface interne du panneau du gazogène, m2. Le dégraissage de contrôle est effectué avec des solvants du groupe 1 du tableau. 1 standard à raison de 20 à 30 % du volume total versé. Après dégraissage de contrôle, la teneur en contaminants gras dans le solvant est déterminée conformément à l'OST 26-04-2574. 6.2. Le dégraissage des évaporateurs restants est effectué si la teneur en contaminants gras dépasse les normes admissibles selon le 26-04-1362. Le dégraissage est effectué par circulation avec un solvant du groupe 1 du tableau. 1 norme. 6.3. Lors de l'utilisation d'oxygène contenant des contaminants gras supérieurs à 0,01 mg/dm 3, le gazogène (réservoir, armoire de montage, évaporateurs et canalisations) est dégraissé après que la masse d'oxygène déterminée selon la clause 1.2 ait traversé le réservoir. 6.4. Le dégraissage des réservoirs du gazogène est effectué par condensation des vapeurs de solvant conformément à la clause 4.3.5. standard Les évaporateurs sont dégraissés selon la méthode de circulation de solvant. Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans le condensat drainé ne dépasse pas 20 mg/dm 3 .6.5. Les groupes de broches de raccords sont dégraissés par essuyage avec des solutions de nettoyage aqueuses. 6.6. Dégraissage des groupes de broches des raccords avec les solvants du groupe 1 du tableau. 1 norme n’est pas autorisée. Le dégraissage des évaporateurs avec des solutions de nettoyage aqueuses n'est pas autorisé. 6.7. Après dégraissage, le gazogène est purgé jusqu'à ce que tout le solvant restant soit éliminé. L'élimination complète des solvants doit être vérifiée par analyse. Le gazogène d'oxygène médical doit être purgé jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de vapeur de solvant dans le gaz pendant la purge de contrôle (pas plus de 2 mg/m3). 6.8. Lors de l'utilisation d'oxygène dans un gazogène conformément à GOST 6331, le dégraissage du réservoir, de l'armoire de montage et des canalisations n'est pas effectué.

7. Dégraissage des compresseurs d'oxygène

7.1. Les petites pièces sont dégraissées conformément à la clause 4.3.3. standard 7.2. Le dégraissage des vannes avec des solvants ne doit être effectué que sous forme démontée. 7.3. Les grandes pièces, par exemple un cylindre, un couvercle, des tiges, des pistons, etc., sont dégraissées dans des bains avec une solution de nettoyage aqueuse ou un solvant, ou en essuyant les surfaces avec des serviettes imbibées de solvants peu toxiques (voir clause 4.3.7 de la norme) ou une solution détergente à l’eau chaude. 7.4. Les réfrigérateurs à coque et tubes, les séparateurs d'humidité, les récepteurs et autres conteneurs sont remplis de 1/3 à 1/2 du volume avec du solvant, après quoi un débordage est effectué. Si les pièces sont dégraissées après reconservation, il est nécessaire de laver les pièces deux ou trois fois avec un solvant. Il est recommandé de dégraisser ces appareils par condensation des vapeurs de solvants ou de les laver avec une solution de lavage chaude (voir clause 4.3.5 de la norme). 7.5. Les réfrigérateurs à serpentin sont dégraissés avec un solvant ou une solution de lavage chaude selon la méthode de circulation ou de remplissage (voir clause 4.3.4. ; 4.3.3. de la norme). 7.6. Après dégraissage, le compresseur doit fonctionner sous air ou azote pendant 2 heures. 7.7. Le dégraissage des turbocompresseurs à oxygène est réalisé conformément à la norme RTM 26-12-43.

8. Dégraissage des canalisations et tuyaux

8.1. La nécessité de dégraisser les canalisations assemblées avec une pression supérieure à 4,0 MPa (40 kgf/cm2) est déterminée par la documentation technique ; il est recommandé de prendre la décision de dégraissage après avoir surveillé les extrémités ouvertes de la canalisation, conformément à l'OST 26-04. -2574. 8.2. Les canalisations d'oxygène liquide sont vérifiées pour la présence de contaminants gras au moins une fois par an, dans le cas où de l'oxygène y est transporté avec une teneur en contaminants gras dépassant les exigences de GOST 6331. Les zones avec le débit le plus faible sont soumises à un contrôle vérifier la présence de contaminants gras et avec un flux uniforme - les zones d'entrée. Le contrôle est effectué conformément à l'article 5 de la norme. Si la norme OST 26-04-1362 est dépassée, l'ensemble de la canalisation est soumis à un dégraissage. 8.3. Lors du dégraissage par immersion dans des bains, les canalisations sont placées dans des bains spéciaux remplis de solutions aqueuses de nettoyage ou de solvants et entretenues conformément aux instructions de la clause 4.3.3. standard 8.4. Pour le dégraissage par circulation, les canalisations sont reliées à un système spécial équipé d'une pompe, à travers laquelle sont pompées des solutions aqueuses de nettoyage ou des solvants (voir clause 4.3.4 de la norme). 8.5. Le dégraissage de la surface intérieure des tuyaux par la méthode de remplissage s'effectue comme suit : des bouchons technologiques sont installés aux extrémités des tuyaux. Le solvant est versé dans le bouchon à travers le raccord correspondant, après quoi le raccord est fermé et les tuyaux ou flexibles sont posés horizontalement. Les tuyaux doivent rester en position horizontale pendant 10 à 20 minutes, période pendant laquelle ils doivent être tournés 3 à 4 fois pour laver toute la surface intérieure avec du solvant. Les tuyaux remplis de solvant peuvent également être déplacés à l'aide de bascules spéciales ou de mécanismes rotatifs. 8.6. Les sections de la canalisation installée sont dégraissées par circulation d'un solvant ou d'une solution de nettoyage aqueuse. 8.7. La consommation approximative de solvant nécessaire au dégraissage unique de la surface intérieure d'un mètre linéaire de tuyau est calculée à l'aide de la formule :

(2)

Où Q- consommation de solvant, dm 3 /m ; D- diamètre intérieur du tuyau, cm.La consommation de solvant pour le dégraissage unique des tuyaux est indiquée dans le tableau. 2. Tableau 2

Consommation de solvant pour le dégraissage unique des canalisations

Suite du tableau. 2 Suite du tableau. 2 8.8. De petites sections de canalisations peuvent être dégraissées en essuyant ou en projetant une solution de nettoyage aqueuse à l'aide de dispositifs spéciaux. 8.9. Lors de l'installation, les surfaces extérieures des extrémités sur une longueur de 0,5 m sont essuyées avec des serviettes imbibées d'un solvant ou d'une solution aqueuse de lavage et séchées à l'air libre. 8.10. Toutes les pièces destinées au raccordement des tuyaux au conteneur doivent être dégraissées par essuyage si elles ont été éventuellement contaminées lors du stockage. 8.11. Les tuyaux des réservoirs d'oxygène médical sont dégraissés avec le récipient. 8.12. Les sections sans graisse des canalisations à stocker ou à transporter doivent être bouchées et scellées. 8.13. Les sections de pipeline soumises à une passivation chimique ou à d'autres types de traitement de surface chimique avant l'assemblage ne peuvent pas être dégraissées si les exigences de la clause 1.3 sont respectées. standard 8.14. Les sections de canalisations et de tuyaux dégraissées lors de la fabrication, reçues pour l'installation avec des bouchons et portant les marques appropriées dans le passeport, ne sont pas dégraissées. 8.15. Les assemblages de pipelines ne sont pas soumis au dégraissage à des pressions allant jusqu'à 4,0 MPa (40 kgf/cm2), si des sections de pipelines avant l'assemblage ou des assemblages de pipelines ont été nettoyés du tartre, des scories, etc. par gravure, sablage et grenaillage. 8.16. Canalisations principales et canalisations d'oxygène inter-ateliers, pression jusqu'à 1,6 MPa (16 kgf/cm2), les ensembles ne sont pas dégraissés si, avant de raccorder les canalisations individuelles, une inspection visuelle confirme l'absence de taches de contaminants gras à la surface des canalisations, pour lequel un rapport doit être établi.

9. Dégraissage des raccords et appareils

9.1. Le dégraissage est effectué après fabrication, avant installation et après réparation, c'est-à-dire dans les cas où une contamination des raccords était possible. 9.2. Les raccords sont dégraissés démontés avec des solutions de nettoyage aqueuses. Il est possible de pré-essuyer avec un chiffon imbibé de white spirit ou de kérosène. Dans ce cas, une attention particulière doit être accordée aux mesures de sécurité incendie. 9.3. En cas de nécessité technique, il est permis de dégraisser les raccords sans démontage. Pour déterminer la possibilité de dégraisser les raccords achetés sans démontage, il est recommandé de dégraisser, sécher puis démonter et vérifier la teneur en graisse résiduelle. Si le contenu résiduel répond aux normes, conformément à la clause 1.1. standard, à l'avenir les raccords pourront être dégraissés sans démontage. Une attention particulière doit être portée au joint d'huile et à son emballage. 9.4. Lors du dégraissage des raccords sans démontage, il convient de prendre en compte la compatibilité de tous les matériaux constituant les raccords, notamment les joints, avec les détergents utilisés. 9.5. Les raccords ne font pas l'objet d'un dégraissage avant l'installation si le dégraissage a été effectué chez le fabricant (ce qui doit être confirmé par des documents d'accompagnement ou un marquage approprié) et que l'emballage n'est pas endommagé. 9.6. Les joints en caoutchouc, paronite, fibre, bagues d'étanchéité en plastique fluoré, les pièces en fibre de verre, polycarbonate et textolite sont dégraissés par essuyage avec des solutions aqueuses détergentes et rincés à l'eau. 9.7. L'amiante utilisée pour les raccords de presse-étoupe est dégraissée par calcination à une température de 300°C pendant 2-3 minutes. 9.8. Le dégraissage des instruments de mesure du débit et de la pression est effectué conformément à l'OST 26-04-2158.

Annexe 3

Obligatoire

Exigences relatives aux solvants

Contrôle entrant

Nom de l'indicateur

Methode de CONTROLE

1. Apparence

Liquide incolore et transparent

Déterminé visuellement

2. Teneur en impuretés mécaniques et en eau

Doit être transparent et exempt d'impuretés étrangères en suspension et déposées au fond du cylindre

Versez le solvant dans un cylindre en verre d'un diamètre de 40 à 50 mm

3. Réaction de l'environnement

La couche aqueuse ne doit pas devenir rose

Le solvant à raison de 15 cm 3 est placé dans une ampoule à décanter, 40 cm 3 d'eau distillée sont ajoutés et agités pendant 3 à 5 minutes ; après décantation, la couche aqueuse est égouttée et on y ajoute une solution aqueuse de méthylorange à 0,1%

4. Teneur en huile

Section 2 de la norme, tableau. 2

Selon OST 2 6-04-2574

Annexe 4

Obligatoire

Préparation des bains avec des solutions aqueuses de nettoyage, leur contrôle et leur réglage

1. Préparation des bains

1.1. La quantité de chaque composant prévue dans la recette est calculée en fonction de la composition du bain et de sa capacité utile. Les composants de la solution, en fonction des conditions locales, peuvent être dissous séparément dans des récipients auxiliaires ou directement dans le bain dans lequel est effectué le dégraissage. La dissolution est réalisée par chauffage à une température de 60-70°C sous agitation vigoureuse des solutions avec des agitateurs mécaniques ou par barbotage d'air. 1.2. Après élaboration du bain, déterminer l'alcalinité totale de la composition fraîchement préparée selon la méthode indiquée ci-dessous.

2. Contrôle et réglage des bains

2.1. Exigences générales

2.1.1. Des analyses de contrôle de la composition des solutions aqueuses de lavage dans les bains de dégraissage sont effectuées au moins 2 fois par semaine en déterminant l'alcalinité totale de la solution. Les bains sont ajustés en fonction des résultats des tests de contrôle. Un changement général de la solution aqueuse de nettoyage avec chargement régulier du bain est effectué une fois par semaine. 2.1.2. Lors de l'utilisation de bains, ne laissez pas la contamination s'accumuler à la surface des solutions. Éliminez régulièrement la graisse de la surface à l'aide de dispositifs spéciaux (avec une cuillère trouée ou un filet) ou des bacs à graisse spéciaux. 2.1.3. Avant de prélever un échantillon de la solution pour analyse de contrôle, il est nécessaire d'amener la solution au niveau souhaité et de la mélanger.

2.2. Détermination de l'alcalinité totale d'une solution

La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au sous-paragraphe 2.241 de cette annexe, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987.Amendement n°2 modifiant le paragraphe 2.2.1 de la présente annexe 2.2.1. Réactifs, solutions et ustensiles utilisés : - acide chlorhydrique, selon GOST 3118, solution 0,1 m ; - indicateur méthylorange selon TU 6-09-5171, 0,1% ; - eau distillée, selon GOST 6709 ; - des flacons coniques, selon GOST 25336, d'une capacité de 250 cm 3 ; - des pipettes doseuses, selon GOST 1770, d'une capacité de 100 cm 3 ; - burette doseuse, selon GOST 1770, d'une capacité de 25 cm3 2.2.2. Pour effectuer le dosage, 5 cm 3 d'une solution aqueuse de lavage refroidie sont placés dans une fiole conique d'une capacité de 250 cm 3, dilués avec de l'eau à 100 cm 3, 2-3 gouttes de solution de méthylorange sont ajoutées et titrées avec 0,1 N HCl jusqu'à ce que la couleur jaune vire au rose pâle. 2.2.3. L'alcalinité totale de la solution en NaOH en g/dm 3 est calculée à l'aide de la formule :

Où q- quantité de solution 0,1 N HCl, consacré au titrage, cm 3 ; 0,004 - titre de la solution HCl, G; À- correction du titre de la solution 0,1 N HCl;m- quantité de solution prélevée pour analyse, cm3.

2.3. Ajustements de la baignoire

2.3.1. Sur la base des résultats des tests de contrôle, les bains sont ajustés si l'alcalinité totale de la solution diminue de plus de 20 %. 2.3.2. Lors des ajustements, ajoutez tous les composants de la solution au bain. La quantité à ajouter est calculée en fonction du composant principal, qui détermine l'alcalinité totale de la solution. Par exemple, selon une analyse de contrôle d'un bain de composition : NaOH - 10 g ; Na 3 PO 4 -15 g; Na 2 SiO 3 -2 g; OP-7 - 2-3g; L'alcalinité totale H 2 O - 1 dm 3 a diminué de 35 %. Lors du réglage, il faut ajouter au bain à raison de 1 dm 3 : NaOH - 3,5 g ; Na 2 SiO 3 - 0,7 g; Na 3 PO 4 - 5,2 g; OP-7 - 0,7-1 g. Le changement n°2 a introduit des changements dans cette listeLa modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications à cette liste qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987.

Liste des documents normatifs et techniques de référence (NTD)

Désignation

Nom

Feuille (page)

GOST 9.010-80

ESZKS. Air comprimé pour pulvérisation de peintures et vernis. Les pré-requis techniques. Règles et modalités de contrôle

GOST 9.305-84

E S 3 KS. Revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Opérations des procédés technologiques d'obtention du revêtement

GOST 12.1.001-83

SSBT. Ultrason. Exigences générales de sécurité.

GOST 12.1.004-85

SSBT. La sécurité incendie. Exigences générales.

GOST 12.1.014-84

SSBT. Air de la zone de travail. Méthode de mesure de la concentration de substances nocives à l'aide de tubes indicateurs.

GOST 12.1.016-79

SSBT. Air de la zone de travail. Exigences relatives aux méthodes de mesure des concentrations de substances nocives.

GOST 12.1.019-79

SSBT. Sécurité électrique. Exigences générales.

GOST 12.2.052 -81

SSBT. Équipement fonctionnant avec de l'oxygène gazeux. Exigences générales de sécurité

GOST 12.3.008-75

SSBT. Production de revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Exigences générales de sécurité.

GOST 12.4.011-89

SSBT. Équipement de protection pour les travailleurs. Classification.

GOST 12.4.026-81

SSBT. Couleurs des signaux et panneaux de sécurité

GOST 17.2.3.02-78

Protection de la Nature. Atmosphère. Règles pour établir les émissions autorisées de substances nocives par les entreprises industrielles

Phosphate trisodique. Conditions techniques.

Nefras S2-80/120 et SZ-80/120. Conditions techniques.

GOST1770-74E

Verrerie de laboratoire. Cylindres, béchers, flacons. Conditions techniques.

GOST 22 63-79

Hydroxyde de sodium technique. Conditions techniques.

GOST2874-82

Boire de l'eau. Exigences hygiéniques pour le contrôle qualité.

GOST 3118-77

Acide hydrochlorique. Conditions techniques.

GOST 3134-78

Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis. Conditions techniques.

GOST 4328-77

Réactifs. Hydroxyde de sodium. Conditions techniques.

GOST 4753-68

Kérosène pour l'éclairage. Conditions techniques.

GOST 5583-78

Oxygène gazeux, technique et médical. Conditions techniques.

GOST 6331-78

Oxygène liquide technique et médical. Conditions techniques.

GOST 6709-72

Eau distillée.

GOST 8505-80

Nefras-S 50/170. Conditions techniques.

GOST 9293-74

Azote gazeux et liquide. Conditions techniques.

GOST 9337-79

Phosphate de sodium 12-eau. Conditions techniques.

GOST 9976-83

Trichloréthylène technique. Conditions techniques.

GOST 2533 6-82

Verrerie et matériel de laboratoire. Type, principaux paramètres et dimensions.

GOST 10652-73

Sel disodique d'éthylènediamine - Acide N, N, N¢, N¢ tétraacétique, 2-eau (Trilon-B).

GOST 13078-81

Verre de sodium liquide. Conditions techniques.

GOST 15899-79

Fréon 114B2. Conditions techniques.

GOST 19906-74

Nitrite de sodium technique. Conditions techniques.

OST 26-04-13 62-75

OST 26-04-2138-81

Protection anticorrosion temporaire des produits.

OST 26-04-2158-78

SSBT. Instruments de mesure de débit et de pression. Exigences de sécurité pour une utilisation dans des environnements contenant de l'oxygène gazeux.

OST 26-04-2574-80

Gaz, produits cryogéniques, eau. Méthodes de détermination de la teneur en huiles minérales.

OST 26-04-2578-80

Gaz, produits cryogéniques. Méthode chromatographique pour déterminer les impuretés dans les solvants chlorofluoroorganiques.

OST 26-04-2600-83

Équipement cryogénique. Conditions techniques générales.

RTM 26-12-43-81

Dégraissage des compresseurs centrifuges à oxygène.

TU 6-01-927-76

Stabilisateur trichloréthylène (STAT-1).

TU 6-02-640-80

Syntamide-5, un médicament non ionique.

TU 6-09-1181-76

Papier indicateur universel pour déterminer le pH 1-10 et 7-14.

TU 6-09-5171-84

Indicateur méthylorange (acide para-diméthylanino-azobenzènesulfonique de sodium)

TU 6-01-956-86

Tétrachloroéthylène (perchloroéthylène)

TU 6-14-577-88

Préparation détergente syntanol DS-10

TU 6-15-978-76

Détergent synthétique NS-8.

Drogue KM-2.

TU 38.103 62-87

Tensioactif NEONOL AF9.12

TU 38-10761-75

Détergent synthétique Vimol.

Détergent technique Vertolin-74.

TU 38-107113-78

Détergent technique TNS-31.

TU 38.50724-84

Les sites Web, comme les fleurs et les voitures, ont besoin de soins. Si un site est lancé et que personne ne s'en soucie, tôt ou tard, il cessera de fonctionner. Mais un site Internet n'est pas seulement du texte et des images, c'est le visage d'une entreprise sur Internet, un canal de vente. Et lorsque le site cesse de fonctionner, à première vue, rien ne se passe, mais au fil du temps, il y a moins d'appels et de clients. Ceux qui visitent votre site penseront que l'entreprise a fermé ses portes : après tout, son site ne fonctionne plus. Ceux qui ont recherché votre entreprise sur Internet ne pourront pas la trouver – encore une fois, le site ne fonctionne pas. Seuls les concurrents seront contents.

"Nous avons commandé un site Web à notre studio Web local, tout payé, et maintenant notre site a disparu. Le studio Web ne répond pas aux téléphones, ne répond pas aux lettres, nous sommes venus à leur bureau - il s'avère qu'ils ont déménagé il y a longtemps." Malheureusement, c'est une situation typique. Ça arrive encore "un programmeur travaillait sur notre site, il a quitté avec tous les mots de passe", « L’entreprise a subi une réorganisation, pendant qu’elle réglait les dossiers, elle a perdu le site Internet » et bien sûr "Je ne comprends rien à vos Internets, aidez-moi à réparer notre site."

"Mon entreprise, YugPodzemCommunications LLC, est engagée dans la pose et la maintenance de pipelines externes, le site Web a été créé pour nous par des développeurs locaux de Krasnodar en 2008 et tout allait bien - ils l'ont surveillé, mis à jour, il était facile à trouver dans Yandex Mais je ne sais pas ce qui s'est passé - Soit il y a une crise, soit ils sont fatigués de faire leur travail - un employé s'approche de moi et me dit - Andrey Yuryevich, notre site ne fonctionne pas, aujourd'hui le deuxième client l'a déjà dit à ce sujet. J'appelle les programmeurs - et il y a "le téléphone n'est pas disponible". L'adresse du site est partout sur les cartes de visite, dans les voitures de société. Que dois-je faire ? J'ai appelé mes amis - ils m'ont donné le contact du St " Les gars de Saint-Pétersbourg, ils ont réparé mon site Web et le gèrent. Merci ! Cordialement, A.Yu. Mostovoy."- site client ugpc.ru

ÉTAPES POUR RESTAURER LE SITE :

Appelez-nous au 8-800-333-16-58 ou écrivez-nous par e-mail [email protégé] pour clarifier le coût et le calendrier des travaux. La restauration d'un domaine et d'un site Web coûte cher, mais les pertes de réputation de l'entreprise et les coûts de création d'un nouveau site Web sont bien supérieurs au coût des travaux de restauration. Le délai de base pour le réenregistrement du domaine est de 3 jours ouvrables, celui de la restauration du site est de 5 jours ouvrables.

Remplissez un formulaire de domaine pour un particulier (téléchargez le formulaire) ou envoyez les coordonnées de votre personne morale. Pour des travaux dont le coût est de 7 000 roubles. il est possible de conclure un accord (télécharger l'accord). Vous payez pour le travail.

Qu'est-ce qu'un domaine :

Un domaine est l'adresse d'un site Web sur Internet, un ensemble de lettres et de chiffres, comme un numéro de téléphone. L'adresse de notre site Web est dra.ru, l'adresse VKontakte est vk.com, l'adresse Yandex est yandex.ru. Les domaines sont enregistrés et gérés par des bureaux d'enregistrement de domaines. Chaque site Web sur Internet possède son propre domaine. Votre site fait de même, mais maintenant le domaine ne fonctionne pas et doit être restauré.

À qui le domaine est-il enregistré :

Pour une personne physique ou morale à votre demande. Si vous êtes un entrepreneur individuel, du point de vue du statut juridique des domaines, le domaine est enregistré à votre nom en tant que particulier. Pour certains bureaux d'enregistrement de domaines, il est également possible d'enregistrer pour les non-résidents de la Fédération de Russie (particuliers et entreprises étrangers).

À qui appartient le domaine :

Un domaine n'est pas un objet du droit foncier (comme un appartement ou une voiture), donc, d'un point de vue juridique, il n'a pas de propriétaire. Un domaine est une entrée dans le registre d'un registraire de domaine qui a un administrateur, qui est essentiellement le propriétaire (gère le domaine, le renouvelle ou peut transférer le domaine à un autre administrateur). Vous pouvez vérifier qui est l'administrateur du domaine via le service Whois du registraire, par exemple, dans Axelname - si dans le champ Org : il est indiqué KreoBits ou CreoBits - alors le domaine est avec nous, si personne privée - alors le domaine est avec une personne privée (conformément à la loi fédérale 152 sur les données personnelles, le registraire n'a pas le droit d'indiquer le nom complet dans les données publiques et donc « Personne privée » est écrit pour toutes les personnes physiques).

Nous créons un compte (accord) auprès d'un registraire de domaine accrédité sur la base de votre formulaire de demande personnel ou des coordonnées d'une personne morale et effectuons l'enregistrement du domaine à votre nom. Nous créons un nouvel hébergement pour le site et reconstruisons les pages du site avec du texte et des images sur le système de gestion de site MODx moderne. En conséquence, nous obtenons un site Web entièrement fonctionnel qui ressemble et est rempli de la même manière que le site Web que vous aviez auparavant. Nous vous donnons les mots de passe du domaine, de l'éditeur du site et de l'hébergement.

Qu'est-ce que l'hébergement :

Pour qu'un site Internet soit accessible via Internet, il doit être placé sur un serveur Internet (ordinateur spécialisé). Ce service s'appelle " hébergement"(de l'anglais) hébergement). Techniquement, un site internet est un ensemble de fichiers, il est hébergé sur un hébergement et devient accessible depuis n’importe quel appareil connecté à Internet. Si l'hébergement est bon, alors le site est toujours disponible, fonctionne rapidement et ne tombe pas en panne. Si l'hébergement est mauvais, le site fonctionnera lentement et par intermittence. Nous hébergeons des sites restaurés sur les équipements du centre de données Selectel (Moscou), l'un des meilleurs fournisseurs d'hébergement de la Fédération de Russie.

Qu'est-ce que MODx :

MODx est un système de gestion de contenu anglais. Système de gestion de contenu (CMS). Il est nécessaire pour que le site fonctionne, en faisant une analogie - tout comme Windows est un système de gestion d'ordinateur et Android est destiné à un smartphone et une tablette, MODx est la même chose, uniquement pour le site. Mais contrairement à Windows et Android, il existe des centaines de systèmes de gestion de sites Web dont l'objectif et la complexité diffèrent, les plus courants étant 1C-Bitrix, UMI.CMS, Wordpress, Joomla et MODx. La tâche principale de MODx, comme tout autre CMS, est d'assurer le fonctionnement du site et des outils pratiques pour son édition par le programmeur et l'éditeur (par exemple, le responsable de votre organisation). Les CMS sont payants et gratuits, MODx est gratuit, toute la gestion est en russe.

Ce que nous allons restaurer :

Tout ce que nous pouvons restaurer, y compris le design de votre site, son contenu (textes, images), ses fonctionnalités – structure, menu, recherche, catalogue, formulaire de feedback. C'est comme récupérer les données d'un ordinateur (disque dur) en panne, si un bon spécialiste restaure tous les fichiers tels qu'ils étaient.

QUELLES GARANTIES ?

Nous sommes une petite entreprise, nous travaillons depuis 2007, nous valorisons chaque client et valorisons notre réputation. Nos garanties :

• notre entreprise n'est pas une entreprise éphémère, nous avons déjà 9 ans, c'est facile à vérifier, faites un extrait en ligne du Registre d'État unifié des entités juridiques pour KreoBits LLC (TIN 7840363309). Vous pouvez également consulter la pratique de l'arbitrage (« affaires devant les tribunaux ») de notre organisation : en 9 ans de travail il n'y en a que deux, dont l'un que nous avons gagné, et le second en cours.
• travailler pour des montants à partir de 7 000 roubles. effectué conformément au contrat
• DRA est une marque déposée - .
• gratitude à notre organisation de la part du gouvernement - . Nous travaillons avec le Comité de gestion des ressources naturelles depuis 7 ans, maintenant et développant leur site Web.

Mieux que n'importe quel mot :

Nous vous demandons d'être vigilants, car il y a des escrocs travaillant en notre nom qui n'hésitent pas à se présenter comme des employés de KreoBits/DRA.RU et promettent une assistance pour restaurer des sites et des domaines pour une somme modeste (ou totalement impudique). N'oubliez pas que nous écrivons uniquement à partir d'adresses @dra.ru, par exemple à partir d'adresses [email protégé], [email protégé] et si vous avez reçu une lettre d'une autre adresse, par exemple, [email protégé], alors ce sont des escrocs. Appelez-nous simplement au 8-800-333-16-58 et posez toutes vos questions sur la restauration du site. Notre site Web dra.ru

N°________ "__"______ 20__

Représentant du développeur ou du client___________________________________________________________

(titre d'emploi,

Représentant de la personne réalisant la construction, __________________________

(titre d'emploi,

__________________________________________________________________________

nom, initiales, détails du document de représentation)

Représentant de la personne réalisant la construction sur les questions de contrôle de la construction_________________________________________________________________

(titre d'emploi,

__________________________________________________________________________

nom, initiales, détails du document de représentation)

Représentant de la personne effectuant la construction, effectuant la supervision technique des travaux d'installation, (ingénieur en chef)_____________________________

__________________________________________________________________________

Représentant de la personne préparant la documentation du projet______

__________________________________________________________________________

(fonction, nom, initiales

__________________________________________________________________________

détails du document sur la représentation)

Représentant de la personne réalisant la construction qui a effectué les travaux de dégraissage des équipements, _____________________________________________________________

(fonction, nom, initiales,

__________________________________________________________________________

détails du document sur la représentation)

ainsi que d'autres représentants des personnes impliquées dans le dégraissage,_________________

__________________________________________________________________________

(fonction, nom, initiales,

__________________________________________________________________________

détails du document sur la représentation)

effectué le contrôle du processus et l'examen des résultats de dégraissage des équipements, raccords, canalisations, unités d'assemblage et pièces (ci-après dénommés le produit), présentés ___________________________________________

(nom de la personne, en fait

__________________________________________________________________________

présentation du produit à dégraisser)

et j'ai rédigé cet acte comme suit :

1. Le produit a été dégraissé :

a) équipements technologiques (appareils, conteneurs, etc.)

b) raccords du même type

c) pipeline, réseau de pipelines

d) unité d'assemblage, pièce

2. Documents d'accompagnement présentés________________________________________________

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

ainsi que la documentation de conception pour les équipements non standard________________

__________________________________________________________________________

(numéro, autres détails du dessin, nom du dessin

__________________________________________________________________________

documentation, informations sur les personnes effectuant

__________________________________________________________________________

préparation de la section documentation de conception)

3. Des documents sont présentés confirmant la conformité du produit aux exigences qui y sont liées, notamment :

a) pour le respect des exigences de la documentation technique des fabricants et de la documentation de conception des développeurs, des règlements techniques (normes et règles), d'autres actes juridiques réglementaires______________________________

(Nom

__________________________________________________________________________

document de conformité, date, numéro, autres détails)

b) les résultats des examens, enquêtes, laboratoires et autres tests et travaux effectués sous contrôle de construction

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

4. Les tests et tests nécessaires ont été effectués_________________________________________

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

5. Des documents confirmant la qualité de dégraissage du produit du fabricant ont été présentés, _______________________________________________________________

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

6. Produit fabriqué (livré)__________________________________________

(nom du fabricant (fournisseur, intermédiaire),

__________________________________________________________________________

nom, numéro et date de délivrance du certificat d'enregistrement d'État, OGRN, TIN,

__________________________________________________________________________

coordonnées postales, téléphone, fax - pour les personnes morales ;

__________________________________________________________________________

nom, prénom, patronyme, détails du passeport,

__________________________________________________________________________

lieu de résidence, téléphone, fax - pour les particuliers)

7. Caractéristiques du produit soumis au dégraissage des surfaces internes,______________________________________________________________

(but du produit, technologie

__________________________________________________________________________

l'environnement du produit, son état et ses caractéristiques,

__________________________________________________________________________

exigences de propreté des surfaces internes)

8. Un permis de travail a été présenté pour effectuer les travaux.

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

Le changement n°2 a introduit des modifications dans cet OST

Standard d'industrie

OST 26-04-312-83

Méthodes de dégraissage des équipements. Exigences générales pour les processus technologiques

(mis en vigueur par lettre de la Direction Technique du Ministère du Génie Chimique du 29 novembre 1983 N 11-10-4/1685)

Période de validité établie à partir du 1er janvier 1985. Remplace l'OST 26-04-312-71. Cette norme s'applique aux équipements cryogéniques, sous vide cryogénique et aux équipements fonctionnant avec de l'oxygène, y compris l'oxygène médical, l'azote et d'autres produits de séparation de l'air, et établit les exigences technologiques générales. pour les méthodes d'élimination des contaminants gras de la surface des produits (dégraissage) La norme n'établit pas d'exigences pour les processus de déconservation des produits. Les explications des termes utilisés dans cette norme sont données dans l’Annexe de référence 1.

1. Dispositions générales 2. Exigences techniques 3. Exigences de sécurité 4. Exigences technologiques générales 5. Contrôle qualité du dégraissage Annexe 1 Explication des termes Annexe 2 Caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements 1. Dispositions générales 2. Dégraissage des unités de séparation d'air 3. Dégraissage de cuves, bouteilles et réservoirs de transport cryogéniques 4. Dégraissage de pompes à oxygène liquide 5. Dégraissage d'installations de gazéification 6. Dégraissage de gazéificateurs froids cryogéniques tels que GKH 7. Dégraissage de compresseurs d'oxygène 8. Dégraissage de canalisations et de flexibles 9. Dégraissage de raccords et instruments Annexe 3 Exigences relatives aux solvants Annexe 4 Préparation des bains avec des solutions de lavage à l'eau, leur contrôle et leur réglage 1. Préparation des bains 2. Contrôle et réglage des bains

1. Dispositions générales

1.1. Le dégraissage des équipements doit être effectué si la teneur en contaminants gras en surface dépasse les normes établies par les documents réglementaires et techniques, la documentation technique (dessins, spécifications techniques et documentation opérationnelle), lors de la fabrication, de l'installation, de la réparation et de l'exploitation. Les normes pour les équipements fonctionnant avec de l'oxygène gazeux sont établies selon GOST 12.2.052, pour les équipements fonctionnant avec de l'oxygène liquide - selon OST 26-04-1362, pour les équipements à vide cryogénique - selon OST 26-04-2600. La méthode et les moyens de dégraissage sont indiqués dans la documentation technologique. La documentation opérationnelle indique la méthode, les moyens et la fréquence de dégraissage ou les critères déterminant la nécessité d'un dégraissage. En fonction des caractéristiques de conception du produit, il est possible d'indiquer la méthode de dégraissage dans la documentation technique (dessins, spécifications techniques), si cette méthode est la seule à garantir la qualité de dégraissage requise, ou à limiter l'utilisation de certaines méthodes. 1.1.1. Exclus à partir du 1er juillet 1987 1.2. La procédure de dégraissage des équipements pendant la fabrication doit être établie par des instructions et des processus technologiques développés chez le fabricant conformément aux exigences de la présente norme. Lors de la réalisation de travaux d'installation ou de réparation, la procédure et le processus technologique de dégraissage, développés conformément aux exigences de la présente norme, doivent être déterminés par l'organisme effectuant les travaux d'installation ou de réparation ; le dégraissage en cours de fonctionnement est effectué conformément aux documentation opérationnelle. Changement n ° 1 , approuvées par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 1.3 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 1.3. Le dégraissage des pièces individuelles avant l'assemblage ou des produits après l'assemblage en usine de fabrication et lors de l'installation ne peut pas être effectué si, au cours du processus de fabrication, les pièces à partir desquelles le produit est assemblé ont été dégraissées ou ont subi un traitement chimique ou galvanique conformément à GOST 9.305 (allégement , passivation, galvanisation, etc. .p.), et la contamination de la surface a été évitée pendant le stockage et l'assemblage. Si des taches de graisse se déposent sur des pièces recouvertes de revêtements galvaniques, elles peuvent être dégraissées en les essuyant avec des solutions aqueuses détergentes à une température ne dépassant pas 40°C. Il convient de garder à l'esprit que cela peut endommager l'apparence du revêtement. 1.4. Les équipements qui répondent aux exigences de la documentation technique concernant la teneur en contaminants gras en surface, ont une confirmation dans le passeport et sont arrivés sur le site d'installation avec des bouchons intacts et dans un emballage intact, ne sont pas sujets au dégraissage lors de l'installation. 1.5. Les caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements sont données dans l'annexe 2 recommandée. 1.6. La conformité de la teneur en contaminants gras aux normes établies est confirmée par une marque dans la feuille de route de contrôle, dans la fiche technologique du produit ou dans une autre documentation technique. Sur la base de ces documents, des notes sont ajoutées au passeport du produit, par exemple : « La teneur en contaminants gras ne dépasse pas les normes établies par GOST 12.2.052 » * ou « dégraissé ».1.7. La préparation et la mise en œuvre de tous les travaux de dégraissage doivent être supervisées par une personne responsable désignée par arrêté écrit de l'administration, qui doit être entièrement responsable du respect de la technologie de dégraissage, du contrôle technique en temps opportun et de la sécurité des travaux.

2. Exigences techniques

2.1. Exigences matérielles

2.1.1. Des solvants ou des solutions de nettoyage aqueuses doivent être utilisés pour dégraisser l’équipement. La nécessité d'utiliser des solvants ou des solutions aqueuses de nettoyage doit être indiquée dans la documentation technologique.

2.2. Solvants

2.2.1. Les solvants sont divisés en deux groupes : Groupe 1 - ignifuges, utilisés pour dégraisser les produits assemblés à la fois dans les usines de fabrication et pendant le fonctionnement des équipements. Groupe 2 - risque d'incendie et d'explosion, utilisé pour le dégraissage des produits par essuyage, sous réserve de l'élimination complète ultérieure des solvants des cavités internes des produits dégraissés. Lors de l'utilisation de solvants du groupe 2, des conditions doivent être respectées pour assurer la sécurité incendie et explosion, conformément à la clause 3.9. Les solvants utilisés des groupes 1 et 2, utilisés à une température de 10-20°C, en fonction du détergent et des propriétés physico-chimiques, sont donnés dans le tableau. 1. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au paragraphe 2.2.2 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 2.2.2. Lors du dégraissage de matériaux autres que ceux indiqués dans le tableau. 1, des tests doivent être effectués pour vérifier la compatibilité avec les solvants et la teneur résiduelle en contaminants gras.

Portée des solvants

Tableau 1

Nom des solvants

Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m 2, pas plus

Champ d'application

Groupe 1

Fréon 113 GOST 23844

Fréon 114B2 GOST 15899

Trichloréthylène GOST 9976

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Tétrachloroéthylène TU 6-01-956

Trichloréthylène GOST 9976 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

Tétrachloroéthylène TU 6-01-956 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927

Groupe 2

Nefras S2-80/120 et SZ-80/120 GOST 443

Pour les produits fabriqués à partir de tous métaux et alliages

Nefras-S 50/170 GOST 8505 (distillé)

Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis (white spirit) GOST 3134

Pour l'élimination préliminaire des taches de graisse sur les produits en métaux et alliages

2.2.3. La qualité du solvant doit répondre pleinement aux exigences des documents réglementaires et techniques du solvant et est confirmée par le certificat passeport du fabricant. Les solvants fournis pour le dégraissage doivent être vérifiés avant utilisation selon les indicateurs précisés à l'annexe 3 obligatoire. 2.2.4. Le dégraissage au solvant est effectué 1 à 2 fois selon la forme des pièces et la qualité de dégraissage recherchée. Lors de la réalisation d'un double dégraissage, la teneur résiduelle en contaminants gras peut être prise égale à la limite supérieure indiquée dans le tableau. 1, sans contrôle. 2.2.5. Pour le dégraissage primaire, des solvants contenant des contaminants gras doivent être utilisés conformément au tableau. 2, dans ce cas, il faut assurer un drainage complet du solvant du produit (la couche résiduelle de solvant ne dépasse pas 1 mm). Tableau 2

Teneur admissible en contaminants gras

2.2.6. Lors de dégraissages répétés, il convient d'utiliser des solvants contenant des contaminants gras ne dépassant pas 50 mg/dm 3 . Dans ce qui suit, les solvants qui répondent aux exigences ci-dessus sont appelés purs. 2.2.7. L'utilisation du stabilisant CTAT-1 est obligatoire lors du dégraissage de produits en aluminium et ses alliages et est préférable lors du dégraissage d'autres métaux.

2.3. Solutions de nettoyage aqueuses

2.3.1. Des solutions de nettoyage aqueuses ignifuges non toxiques sont utilisées pour dégraisser les produits assemblés et démontés, dont la conception assure la possibilité de vidanger complètement la solution et d'éliminer ses résidus par rinçage à l'eau, aussi bien dans les usines de fabrication que lors de l'installation et du fonctionnement des équipements. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au paragraphe 2.3.2 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 2.3.2. Les compositions de solutions aqueuses de lavage, les modes technologiques et le champ d'application, indiquant les matériaux, sont donnés dans le tableau. 3. Les instructions pour la préparation des bains avec des solutions aqueuses, leur contrôle et leur réglage sont données en annexe 4 obligatoire. Tableau 3

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage et modes de dégraissage

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage

Modes de dégraissage

Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m2

Champ d'application

composants de solutions de nettoyage aqueuses et de détergents

quantité, g/dm 3

température °C

rapport de dégraissage

Composition 1

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Phosphate de sodium (phosphate trisodique),

Détergent*

Hydroxyde de sodium (soude caustique)

Verre liquide de sodium

Détergent*

Composition 2

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

Verre liquide de sodium

Détergent*

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, de cuivre et de nickel, avec des exigences accrues en matière d'absence de précipitations à leur surface

Nitrite de sodium technique

Phosphate de sodium (phosphate trisodique)

Détergent*

Détergent ML-72

Détergent synthétique MS-8

Détergent KM-2

Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium

deux fois

Pour produits en acier, fonte, aluminium et alliages à base de fer, nickel, aluminium

Détergent synthétique technique VIMOL

Pour les produits en cuivre et ses alliages

Détergent technique TMS-31

Pour produits en acier, fonte et alliages à base de fer, nickel, aluminium

Détergent technique Vertolin-74

une fois

Détergent technique Vertolin-74

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

une fois

Pour les produits en aluminium et ses alliages

Dégraissant pour alliage d'aluminium (OCA)

deux fois

Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, cuivre et nickel

Détergents ménagers**

______________________________ * Une des substances suivantes est utilisée : Tensioactif Néonol AF9.6. TU 38.50724 (20 g/l) ou Néonol AF9.12 TU 38.10362 (5 g/l), syntanol DS-10 selon TU 6-14-577 - 5 g/dm 3 ; médicament non ionique syntamid 5 selon TU 6-02-640 - 5 g/dm3. ** Lors de l'utilisation de solutions avec des détergents ménagers, il est obligatoire d'inspecter les produits sans gras après lavage et séchage. Si des résidus secs de solutions de nettoyage sont détectés, ils doivent être éliminés. 2.3.3. Les composants des solutions aqueuses de nettoyage doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires et techniques précisés dans le tableau. 3.2.3.4. Pour préparer des solutions de nettoyage aqueuses, de l'eau potable est utilisée conformément à GOST 2874. L'utilisation de l'eau du système d'approvisionnement en eau de recyclage n'est pas autorisée. 2.3.5. Lors du dégraissage de produits fabriqués à partir de matériaux autres que ceux indiqués dans le tableau. 3, ils doivent être testés pour vérifier leur compatibilité avec les solutions aqueuses de nettoyage et leur pureté dégraissante. 2.3.6. Pour laver les produits en métaux ferreux, après dégraissage avec des solutions de nettoyage aqueuses, il est recommandé d'utiliser de l'eau additionnée d'un inhibiteur de corrosion - du nitrite de sodium technique conformément à GOST 19906 à raison de 2 g/dm 3 d'eau. 2.3.7. Pour sécher les produits et éliminer les vapeurs, de l'air doit être utilisé conformément à GOST 9.010 ou de l'azote gazeux conformément à GOST 9293. Pour éliminer les vapeurs des solvants du groupe 2, tableau. 1 Seul l’azote peut être utilisé.

3. Exigences de sécurité

3.1. Les exigences de sécurité pendant le processus de dégraissage doivent être conformes à GOST 12.3.008. 3.2. Lorsque vous travaillez avec des composants de solutions aqueuses de nettoyage et de solvants, vous devez respecter les exigences de sécurité énoncées dans les documents réglementaires et techniques pour les substances utilisées, indiquées dans le tableau. 1 et 3. 3.3. Lors du dégraissage de récipients cryogéniques, si la présence d'une personne à l'intérieur est requise, les exigences des « Instructions standard temporaires pour l'organisation de la conduite en toute sécurité des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises du ministère de l'Industrie chimique de l'URSS » ont été approuvées. par l'Inspection nationale des mines et technique de l'URSS et le MHP de l'URSS doivent être respectés. Avant d'effectuer des travaux de dégraissage des récipients cryogéniques en service, ceux-ci doivent être chauffés à des températures comprises entre 12 et 30°C et ventilés. Les travaux ne doivent être effectués que lorsque la teneur en oxygène de l'air à l'intérieur des cuves est comprise entre 19 et 23 %. L'organisme effectuant le dégraissage doit approuver les instructions pour effectuer ces travaux conformément à la procédure établie. 3.4. Le dégraissage des pièces individuelles par immersion dans des bains de solvants doit être effectué dans des appareils à cycle de dégraissage fermé ou semi-fermé, équipés d'une ventilation locale et empêchant l'entrée de vapeurs de solvants dans l'air des locaux de production. Dans ce cas, il est nécessaire de créer une continuité dans le processus de dégraissage, séchage et déchargement des pièces. Le solvant doit être évacué de l'équipement et des bains dans des récipients fermés via des canalisations. 3.5. Lors du dégraissage d'équipements avec des solvants du groupe 1 (voir clause 2.2.1.), il est nécessaire de s'assurer de l'étanchéité de l'équipement dans lequel le dégraissage est effectué. 3.6. Les émissions atmosphériques après séchage et soufflage doivent être conformes à GOST 17.2.3.02. 3.7. La ventilation des locaux doit garantir le respect des besoins en air de la zone de travail conformément à GOST 12.1.005. Tableau 4

Concentrations maximales admissibles de solvants dans l'air

Nom des solvants

Valeur de concentration maximale admissible, mg/m 3

Classe de danger

Trichloréthylène

Tétrachloroéthylène

Fréon 113

Fréon 114B2

Solvant essence pour l'industrie du caoutchouc (en termes de C)

Nefras-S 50/170

White spirit (en termes de C)

La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.8 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.8. L'analyse des échantillons d'air pour déterminer la teneur en substances nocives doit être effectuée à l'aide de méthodes développées conformément aux normes GOST 12.1.014 et GOST 12.1.016, aux directives et autres documents réglementaires et techniques approuvés par le ministère de la Santé de l'URSS. Changement n ° 1 , approuvé par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 3.9 de cet OST, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987. 3.9. Lors du dégraissage avec des solvants du groupe 2 (voir clause 2.2.1. et clause 4.3.7.), la sécurité incendie doit être assurée conformément à GOST 12.1.004, SNIP et PUE. 3.10. La quantité de fréon 113 et de fréon 114B2 versée dans les systèmes dégraissés ou dans les équipements auxiliaires ne doit pas dépasser 0,3 kg pour 1 m 3 de pièce. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.11 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.11. Avant d'entrer dans la pièce où le dégraissage est effectué, des panneaux d'avertissement doivent être affichés : « Le solvant est un poison », « Entrée non autorisée », « Interdiction de fumer » et d'autres panneaux de sécurité, conformément à GOST 12.4.026. 3.12. Les résidus de solvants doivent être livrés aux entreprises du ministère de l'Industrie chimique ou régénérés par les consommateurs. 3.13. Les travailleurs engagés dans des travaux de dégraissage doivent disposer d'un équipement de protection conforme à GOST 12.4.011. La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.14 de cet OST, qui entre en vigueur le 1er juillet 1987. 3.14. Lors de l'utilisation du nettoyage par ultrasons, vous devez respecter les exigences de GOST 12.1.001 et « Normes et règles sanitaires pour le travail sur les installations industrielles à ultrasons » du 24 mai 1977, 3.15. Lorsque vous travaillez avec des appareils électriques, il est nécessaire de respecter les exigences de GOST 12.1.019. 3.16. Les questions de vidange des solutions aqueuses de nettoyage résiduelles et d'élimination doivent être résolues par l'organisme de conception conformément aux directives en vigueur « Règles pour la protection des eaux de surface contre la pollution par les eaux usées » N 1166.

4. Exigences technologiques générales

4.1. Le processus de dégraissage comprend les opérations suivantes : - préparation au dégraissage ; - dégraissage ; - élimination des résidus de dégraissants usagés. 4.2. Préparation pour dégraissage. 4.2.1. Avant le dégraissage, l'équipement doit avoir une température comprise entre 12 ° C et 30 ° C. S'il est techniquement nécessaire d'effectuer un dégraissage à des températures inférieures ou supérieures, dans chaque cas spécifique, un processus technologique spécial doit être développé. Les soupapes de sécurité et les instruments doivent être retirés de l'équipement et dégraissés séparément. 4.2.2. Les produits enduits de lubrifiants conservateurs doivent être déconservés conformément à l'OST 26-04-2138 avant d'être dégraissés avec des solutions de nettoyage aqueuses ou des solvants. 4.2.3. Avant le dégraissage avec des solvants, afin d'éviter la corrosion, les produits doivent être soigneusement séchés. 4.3. Dégraissage. 4.3.1. Le dégraissage avec des solvants et des solutions aqueuses de nettoyage est réalisé selon les méthodes suivantes : - remplissage des cavités internes des produits ; - immersion dans les bains ; - circulation de solvants ou de solutions de lavage dans les produits lavés ; - condensation des vapeurs de solvants dans les produits lavés ; - le sablage ; - le frottement ; - nettoyage aux ultrasons. 4.3.2. Sélection d'une méthode de dégraissage selon la clause 4.3.1. réalisés en fonction de la taille des produits dégraissés et des moyens techniques de dégraissage disponibles. Il est préférable de dégraisser les produits avant le montage, en tenant compte des exigences de la clause 1.3. 4.3.3. Le dégraissage par remplissage des cavités internes des produits ou par immersion dans des bains est utilisé pour les pièces détachées ou les unités d'assemblage, ainsi que pour les produits de petites dimensions, et s'effectue à l'aide de solvants et de solutions aqueuses de lavage. Le solvant doit rester dans les produits dégraissés pendant au moins 30 minutes. La présence du solvant dans les produits ne doit pas dépasser 1h30. Le dégraissage avec des solutions aqueuses de nettoyage est effectué deux fois avec rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude (60-80°C), la température de la solution est indiquée dans le tableau. 3. Les produits doivent être conservés dans chaque bain avec des solutions de nettoyage aqueuses pendant 30 minutes, dans des bains avec de l'eau chaude - 15 minutes. Temps de dégraissage avec la composition n°2, tableau. 3 à 15 minutes. Le maintien des produits en contact avec des solutions aqueuses de nettoyage ne doit pas dépasser 2 heures. 4.3.4. La méthode de circulation de solvants ou de solutions aqueuses de nettoyage est utilisée pour le dégraissage des canalisations, des flexibles ainsi que des produits assemblés dont la conception permet à la solution circulante de laver toutes les surfaces à dégraisser (échangeurs de chaleur tubulaires, etc. ). Le dégraissage par circulation est effectué dans le produit avec des solvants ou des solutions de lavage, la vitesse de circulation est de 0,5 à 1,0 m/s. Lors de la circulation du solvant, les conditions suivantes doivent être remplies : - la durée de circulation est d'au moins 20 minutes. et pas plus d'une heure et demie ; - la quantité de solvant en circulation n'est pas inférieure au volume du produit, tandis que le lavage de toute la surface dégraissée avec le solvant doit être garanti ; - la nécessité de dégraissages répétés est déterminée sur la base des résultats d'analyse du solvant drainé du produit (voir article 5.3.). Lors de la circulation de la solution de nettoyage, les conditions suivantes doivent être remplies : - la durée de circulation est d'au moins 30 minutes, mais pas plus de 2 heures ; - la quantité de solution aqueuse de lavage en circulation n'est pas inférieure au volume des produits, tandis que le lavage de toute la surface dégraissée avec la solution doit être garanti ; - le dégraissage doit être effectué deux fois avec un rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude. 4.3.5. La méthode de dégraissage par condensation de vapeur de solvant est utilisée pour dégraisser les récipients cryogéniques, les canalisations, les tuyaux et est réalisée en fournissant de la vapeur de solvant chauffée jusqu'au point d'ébullition aux cavités dégraissées, puis en condensant la vapeur sur la surface dégraissée. Le condensat est évacué de l'équipement. Le solvant versé dans l'évaporateur n'est pas soumis aux exigences relatives à la teneur en contaminants gras conformément aux paragraphes. 2.2.5. et 2.2.6. La consommation de solvant pour un dégraissage unique est de 5 à 10 dm 3 pour 1 m 2 de surface de dégraissage. Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans le condensat évacué du produit ne dépasse pas 20 mg/dm 3 , mais dans tous les cas, la consommation de solvant doit être d'au moins 5 dm 3 /m 2 . 4.3.6. La méthode de nettoyage au jet est utilisée pour dégraisser des produits individuels ou des surfaces internes des récipients et est réalisée en appliquant un solvant ou une solution de lavage aqueuse sur la surface à dégraisser avec un jet sous haute pression à travers des buses spéciales qui assurent le lavage de toute la surface pour être dégraissé. La quantité de solvant ou de solution aqueuse de lavage apportée à la surface à dégraisser doit être d'au moins : pour les solvants 25 dm 3 / m 2, pour les solutions de lavage 50 dm 3 / m 2. Lors du dégraissage par jet, un rinçage intermédiaire à l'eau chaude n'est pas nécessaire. 4.3.7. La méthode d'essuyage est utilisée en l'absence d'équipement spécial ou de méthodes de dégraissage plus efficaces. Cette méthode est utilisée pour le dégraissage des produits de grandes dimensions, des récipients cryogéniques, s'ils comportent des trappes, et pour les produits de petites dimensions, sous réserve d'un libre accès aux cavités dégraissées et s'effectue en essuyant plusieurs fois les surfaces dégraissées avec des serviettes à bords coupés, humidifié avec une solution de lavage aqueuse chaude à une température de 40-45 °C. À condition que les exigences de sécurité soient respectées, il est permis d'utiliser des solvants fréon 113 et fréon 114B2 ou du groupe 2 pour essuyer des produits de petite taille. 4.3.8. La méthode de nettoyage par ultrasons doit être utilisée pour dégraisser des produits aux configurations complexes. Le dégraissage est effectué avec des solvants du groupe 1 ou des solutions aqueuses de nettoyage chaudes (voir tableaux 1, 3) dans des bains à ultrasons spéciaux. La durée du dégraissage est de 10 à 15 minutes. Après dégraissage avec des solutions aqueuses de nettoyage, les produits sont lavés à l'eau chaude. 4.4. Enlèvement des résidus de dégraissants usagés. 4.4.1. L'élimination des résidus de solvants des produits après leur dégraissage est effectuée par soufflage d'air comprimé ou d'azote, conformément à la clause 2.3.7. Pour les solvants du groupe 2, seul l’azote est utilisé. Le gaz utilisé pour la purge doit être chauffé à une température de 60 à 70°C. A la fin de la purge, le gaz à la sortie de l'appareil doit avoir une température d'au moins 40-50°C. La durée de la purge dépend de la taille et de la forme des produits à dégraisser ainsi que des propriétés physico-chimiques des solvants. Le soufflage doit être effectué jusqu'à disparition complète de l'odeur de solvant. La procédure de purge est la même que pour réchauffer un équipement à froid. Il est nécessaire d'empêcher l'entrée dans la pièce d'air contaminé par des vapeurs de solvants. 4.4.2. Les produits destinés au stockage et au transport d'oxygène médical doivent être purgés jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de vapeur de solvant dans le gaz ; pendant la purge de contrôle, un double échange gazeux dans le produit ne doit pas être assuré en 1 heure. 4.4.3. Les résidus de solutions aqueuses de nettoyage doivent être éliminés en lavant les produits avec de l'eau potable chaude à une température de 70 à 80°C. Le lavage est arrêté s'il n'y a pas de mousse dans l'eau et que le milieu réagit de manière neutre (RN-6-8) lors du contrôle avec du papier indicateur universel selon TU 6-09-1181. 4.4.4. Après avoir dégraissé les produits avec des solutions aqueuses de lavage selon la méthode « d'essuyage », éliminer la solution restante en essuyant avec des chiffons imbibés d'eau tiède à une température de 35-40°C. L'essuyage de la surface avec des serviettes humidifiées avec de l'eau se termine lorsqu'il n'y a aucune trace de mousse sur la surface à essuyer ou sur les serviettes. Le pH de la dernière eau de rinçage doit être compris entre 6 et 8. 4.4.5. Avant de sécher les articles, l'eau doit être complètement évacuée. Une attention particulière doit être portée à l’élimination complète de l’eau des cavités et poches internes. Produits métalliques secs lavés à l'eau jusqu'à élimination complète de l'humidité par soufflage d'air comprimé à une température de 100-120°C, et unités d'assemblage avec des pièces non métalliques à une température de 70-80°C. À la fin de la purge, la température de l'air à la sortie de l'appareil ne doit pas être inférieure de 10 à 15 °C à la température de l'air soufflé. Le séchage naturel de pièces de configurations simples et de surfaces ouvertes est autorisé dans le respect des règles de sécurité. L'intervalle entre la fin du lavage et le séchage du produit ne doit pas dépasser 10-15 minutes. Les taches de dépôts blancs provenant de solutions de nettoyage aqueuses sont autorisées sur une superficie ne dépassant pas 10 % de la surface des produits lavés.

5. Contrôle qualité du dégraissage

5.1. Le contrôle qualité des paramètres de dégraissage et technologiques est effectué lors du développement du processus technologique, ainsi qu'à la demande du service de contrôle qualité ou du représentant du client. En l'absence de contrôle, la qualité du dégraissage doit être garantie par le respect de la technologie adoptée. 5.2. La nécessité de contrôler le dégraissage des produits, le pourcentage de produits contrôlés et la méthodologie choisie doivent être précisés dans la documentation technologique. 5.3. Selon le mode de dégraissage et la conception du produit, la qualité du dégraissage est contrôlée par la détermination directe de la teneur en contaminants gras à la surface du produit après dégraissage ou indirectement, par la détermination de la teneur en contaminants gras dans le solvant avant contrôle. dégraissage et dans le produit égoutté après dégraissage de contrôle, ou sur la surface des « témoins » « dégraissés en même temps que le produit. La consommation de solvant lors du dégraissage de contrôle est de 20 à 30 % de la quantité nécessaire pour un seul dégraissage du produit. 5.4. Le contrôle qualité du dégraissage est effectué conformément à l'OST 26-04-2574. 5.5. La température des solutions, la température et la composition des gaz sont surveillées par des instruments de mesure universels (thermomètres, analyseurs de gaz de tout type). ______________________________ * Un exemple de saisie est préférable.

Annexe 1

Information

Explication des termes

	Explication
Dégraissage	Opération technologique de réduction de la teneur en contaminants gras aux normes établies par les documents réglementaires et techniques ou la documentation technique.
Équipement à faible teneur en graisse	Équipement dont la teneur en contaminants gras à la surface est conforme aux normes.
Pollution	Selon GOST 24869.
Contamination par la graisse	Pollution constituée d'huiles minérales et autres corps gras.
	La quantité de contamination par la graisse par unité de surface du produit.

Annexe 2

Caractéristiques du dégraissage de divers types d'équipements

1. Dispositions générales

1.1. Les équipements fonctionnant avec de l'oxygène conformes à GOST 5583 et GOST 6331 ne sont pas dégraissés pendant le fonctionnement, à l'exception des évaporateurs d'oxygène liquide et d'autres équipements dans lesquels des contaminants gras peuvent pénétrer dans l'oxygène. 1.2. Les équipements fonctionnant avec de l'oxygène contenant 0,01 mg/dm3 de contaminants gras ou plus doivent être dégraissés une fois que la quantité de contaminants gras calculée par la formule atteint la norme.

Où S- surface intérieure du récipient, m2 ; v- volume d'oxygène versé ou pompé dans le récipient, dm 3 ; C - teneur en contaminants gras dans l'oxygène, mg/dm 3 ; n- nombre de remplissages du récipient ; m- teneur admissible en contaminants gras selon OST 26-04-1362 ou GOST 12.2.052, mg/m 2. Le passeport de l'équipement ou tout autre document doit enregistrer la quantité d'oxygène transmise et la teneur en contaminants gras qu'il contient. L'avenant n°2 a complété cette annexe par l'article 1.3 1.3. La nécessité de dégraisser l'équipement à oxygène peut être déterminée à l'aide d'un test de dégraissage. Si la conception du produit le permet, un dégraissage contrôlé doit être effectué aux endroits où les contaminants gras sont les plus susceptibles de se déposer et de s'accumuler. Le matériel ne peut être dégraissé si la teneur en huile ne dépasse pas les valeurs réglementées par les documents réglementaires et techniques précisés à l'article 1.1. de cette norme.

2. Dégraissage des unités de séparation d'air

2.1. Le dégraissage des ensembles d'unités de séparation est effectué uniquement avec des solvants du groupe 1 (voir tableau 1) de la norme. L'utilisation de solvants du groupe 2 à ces fins n'est pas autorisée. 2.2. La quantité de solvant nécessaire au dégraissage dépend de la taille de l'unité de séparation et du degré de contamination par l'huile. La quantité approximative de solvant nécessaire pour le lavage unique de certains blocs est indiquée dans le tableau. 1. Tableau 1

Consommation approximative de solvant pour le lavage unique des unités de séparation d'air

2.3. Pour éviter la corrosion, tous les appareils des unités de séparation doivent être soigneusement séchés avant d'être dégraissés avec des solvants. 2.4. Avant de dégraisser les unités de séparation d'air, il faut vérifier l'étanchéité de l'équipement et éliminer toute fuite détectée. 2.5. Le dégraissage des communications et des cavités internes des échangeurs de chaleur est effectué en faisant circuler le solvant dans les cavités lavées pendant 1 à 1,5 heures. 2.6. Le dégraissage des appareils (condenseurs, cube de fond de colonne, régénérateurs, etc.) s'effectue par remplissage de solvant jusqu'aux 3/4 du volume, suivi d'un barbotage d'air ou d'azote pendant 1 à 1,5 heures ou par condensation des vapeurs de solvant. 2.7. Les adsorbeurs sont dégraissés après en avoir retiré l'adsorbant en essuyant le corps de l'adsorbeur et le panier. Il est interdit de dégraisser les ensembles adsorbeurs d'acétylène. 2.8. Le dégraissage des éléments filtrants des filtres expanseurs est effectué avec des solutions de lavage aqueuses, par exemple dans des machines à laver, ou en faisant circuler un solvant à travers l'élément filtrant dans un dispositif spécial. Le dégraissage du tissu filtrant par lavage à la main dans un solvant n'est pas autorisé.

3. Dégraissage des cuves cryogéniques, des cylindres et des cuves de transport

3.1. Les récipients d'oxygène médical liquide sont dégraissés lorsque des contaminants gras sont détectés dans l'oxygène liquide en une quantité de 0,01 mg/dm 3 ou plus, confirmés par cinq analyses consécutives. 3.2. Les récipients et les cylindres sont dégraissés en remplissant jusqu'à 1/3 du récipient avec du solvant, suivi d'une rotation ou d'un basculement dans un dispositif spécial. L'équipement spécifié peut également être dégraissé avec une solution de nettoyage aqueuse chaude, en le remplissant ou en lavant ses parois par la méthode au jet. 3.3. Pour dégraisser les citernes et récipients de transport, la méthode de condensation des vapeurs de solvants peut être utilisée. Avant de dégraisser les citernes et les récipients de transport selon cette méthode, les évaporateurs qui les composent doivent être retirés et dégraissés séparément. La vapeur de solvant est fournie au récipient, préchauffée à une température de 30 à 40 °C, via une vanne de « remplissage-vidage ». L'air est expulsé du récipient à travers la soupape de décharge de gaz pendant la première heure d'alimentation en vapeur de solvant. Les condensats s'écoulent dans la partie inférieure de la cuve. Si la pression dans un réservoir ou un récipient de transport lors de l'alimentation en vapeur de solvant dépasse 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2), le récipient doit être refroidi en soufflant de l'air froid ou de l'azote jusqu'à ce que la température du gaz de sortie descende à une température de 293 à 298 K. (20-25°C), puis poursuivre le dégraissage. Le condensat est évacué et la teneur en contaminants gras est déterminée. Le dégraissage est terminé lorsque la teneur en contaminants gras dans le solvant égoutté n'est pas supérieure à 20 mg/dm 3 . 3.4. Les navires et cylindres avec écoutilles peuvent être dégraissés en lavant leurs parois avec une méthode au jet ou en essuyant les parois intérieures des navires avec des serviettes en tissu imbibées d'une solution de nettoyage aqueuse chaude ; après essuyage, la solution restante est évacuée par le drain de fond. Les communications de l'évaporateur et du drain de fond sont à nouveau lavées avec une solution propre. 3.5. Lors du dégraissage des récipients par la méthode « essuyage », les règles suivantes doivent être respectées : - avant d'effectuer des travaux de dégraissage, un récipient ayant été utilisé doit être réchauffé conformément à l'article 3.3. standard; - les travailleurs effectuant le dégraissage doivent être informés des règles et des méthodes sûres de travail à l'intérieur d'équipements fermés ; - la personne responsable du dégraissage doit inspecter le chantier et s'assurer que le navire est réchauffé et préparé pour les travaux ; - lors du travail, les exigences des « Instructions standard temporaires pour l'organisation de la conduite sûre des travaux dangereux liés aux gaz dans les entreprises du ministère de l'Industrie chimique de l'URSS », approuvées par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de l'URSS et le MHP de l'URSS, doivent être respectées. .

4. Dégraissage des pompes à oxygène liquide

4.1. Les pièces des pompes à oxygène liquide sont dégraissées par immersion dans des bains, de préférence avec des solutions de nettoyage aqueuses, conformément aux instructions de la clause 4.3.3. standard 4.2. Les communications vers la pompe sont dégraissées par circulation d'une solution aqueuse de nettoyage ou d'un solvant ou par condensation des vapeurs de solvant conformément aux instructions de la section 8. 4.3. Le graphite en paillettes est dégraissé avec un solvant dans un récipient séparé. Après un mélange minutieux, le solvant est égoutté, le graphite est versé et séché à l'air libre ou à l'étuve jusqu'à disparition complète de l'odeur du solvant.

5. Dégraissage des usines de gazéification

5.1. Les cuves des gazogènes chauds et froids sont dégraissées en les remplissant d'un solvant, suivi d'un barbotage d'azote ou d'air. 5.2. Les évaporateurs des usines de gazéification sont dégraissés en y faisant circuler des solvants. La fréquence de dégraissage des évaporateurs fonctionnant à l'oxygène liquide conformément à GOST 6331 est déterminée par la formule 1, clause 1.2. dans ce cas, la teneur en contaminants gras dans l'oxygène est supposée être de 0,01 mg/dm 3 . Le dégraissage des gazogènes à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm2) doit être effectué au moins après 1000 heures de fonctionnement de l'installation.

La numérotation des points est donnée conformément à la source

5.4. Après dégraissage et purge du gazogène avec de l'oxygène médical, le produit gazeux est rejeté dans l'atmosphère pendant 1 heure sans augmentation de pression.

6. Dégraissage des gazéificateurs froids cryogéniques type GKH

6.1. Lorsque le gazéificateur fonctionne à l'oxygène conformément à GOST 6331, un dégraissage de contrôle de l'un des évaporateurs est effectué après que la masse d'oxygène, déterminée par la formule, ait traversé l'installation du gazéificateur :

Où M.- masse, t ; F- surface interne du panneau du gazogène, m2. Le dégraissage de contrôle est effectué avec des solvants du groupe 1 du tableau. 1 standard à raison de 20 à 30 % du volume total versé. Après dégraissage de contrôle, la teneur en contaminants gras dans le solvant est déterminée conformément à l'OST 26-04-2574. 6.2. Le dégraissage des évaporateurs restants est effectué si la teneur en contaminants gras dépasse les normes admissibles selon le 26-04-1362. Le dégraissage est effectué par circulation avec un solvant du groupe 1 du tableau. 1 norme. 6.3. Lors de l'utilisation d'oxygène contenant des contaminants gras supérieurs à 0,01 mg/dm 3, le gazogène (réservoir, armoire de montage, évaporateurs et canalisations) est dégraissé après que la masse d'oxygène déterminée selon la clause 1.2 ait traversé le réservoir. 6.4. Le dégraissage des réservoirs du gazogène est effectué par condensation des vapeurs de solvant conformément à la clause 4.3.5. standard Les évaporateurs sont dégraissés selon la méthode de circulation de solvant. Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans le condensat drainé ne dépasse pas 20 mg/dm 3 .6.5. Les groupes de broches de raccords sont dégraissés par essuyage avec des solutions de nettoyage aqueuses. 6.6. Dégraissage des groupes de broches des raccords avec les solvants du groupe 1 du tableau. 1 norme n’est pas autorisée. Le dégraissage des évaporateurs avec des solutions de nettoyage aqueuses n'est pas autorisé. 6.7. Après dégraissage, le gazogène est purgé jusqu'à ce que tout le solvant restant soit éliminé. L'élimination complète des solvants doit être vérifiée par analyse. Le gazogène d'oxygène médical doit être purgé jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de vapeur de solvant dans le gaz pendant la purge de contrôle (pas plus de 2 mg/m3). 6.8. Lors de l'utilisation d'oxygène dans un gazogène conformément à GOST 6331, le dégraissage du réservoir, de l'armoire de montage et des canalisations n'est pas effectué.

7. Dégraissage des compresseurs d'oxygène

7.1. Les petites pièces sont dégraissées conformément à la clause 4.3.3. standard 7.2. Le dégraissage des vannes avec des solvants ne doit être effectué que sous forme démontée. 7.3. Les grandes pièces, par exemple un cylindre, un couvercle, des tiges, des pistons, etc., sont dégraissées dans des bains avec une solution de nettoyage aqueuse ou un solvant, ou en essuyant les surfaces avec des serviettes imbibées de solvants peu toxiques (voir clause 4.3.7 de la norme) ou une solution détergente à l’eau chaude. 7.4. Les réfrigérateurs à coque et tubes, les séparateurs d'humidité, les récepteurs et autres conteneurs sont remplis de 1/3 à 1/2 du volume avec du solvant, après quoi un débordage est effectué. Si les pièces sont dégraissées après reconservation, il est nécessaire de laver les pièces deux ou trois fois avec un solvant. Il est recommandé de dégraisser ces appareils par condensation des vapeurs de solvants ou de les laver avec une solution de lavage chaude (voir clause 4.3.5 de la norme). 7.5. Les réfrigérateurs à serpentin sont dégraissés avec un solvant ou une solution de lavage chaude selon la méthode de circulation ou de remplissage (voir clause 4.3.4. ; 4.3.3. de la norme). 7.6. Après dégraissage, le compresseur doit fonctionner sous air ou azote pendant 2 heures. 7.7. Le dégraissage des turbocompresseurs à oxygène est réalisé conformément à la norme RTM 26-12-43.

8. Dégraissage des canalisations et tuyaux

8.1. La nécessité de dégraisser les canalisations assemblées avec une pression supérieure à 4,0 MPa (40 kgf/cm2) est déterminée par la documentation technique ; il est recommandé de prendre la décision de dégraissage après avoir surveillé les extrémités ouvertes de la canalisation, conformément à l'OST 26-04. -2574. 8.2. Les canalisations d'oxygène liquide sont vérifiées pour la présence de contaminants gras au moins une fois par an, dans le cas où de l'oxygène y est transporté avec une teneur en contaminants gras dépassant les exigences de GOST 6331. Les zones avec le débit le plus faible sont soumises à un contrôle vérifier la présence de contaminants gras et avec un flux uniforme - les zones d'entrée. Le contrôle est effectué conformément à l'article 5 de la norme. Si la norme OST 26-04-1362 est dépassée, l'ensemble de la canalisation est soumis à un dégraissage. 8.3. Lors du dégraissage par immersion dans des bains, les canalisations sont placées dans des bains spéciaux remplis de solutions aqueuses de nettoyage ou de solvants et entretenues conformément aux instructions de la clause 4.3.3. standard 8.4. Pour le dégraissage par circulation, les canalisations sont reliées à un système spécial équipé d'une pompe, à travers laquelle sont pompées des solutions aqueuses de nettoyage ou des solvants (voir clause 4.3.4 de la norme). 8.5. Le dégraissage de la surface intérieure des tuyaux par la méthode de remplissage s'effectue comme suit : des bouchons technologiques sont installés aux extrémités des tuyaux. Le solvant est versé dans le bouchon à travers le raccord correspondant, après quoi le raccord est fermé et les tuyaux ou flexibles sont posés horizontalement. Les tuyaux doivent rester en position horizontale pendant 10 à 20 minutes, période pendant laquelle ils doivent être tournés 3 à 4 fois pour laver toute la surface intérieure avec du solvant. Les tuyaux remplis de solvant peuvent également être déplacés à l'aide de bascules spéciales ou de mécanismes rotatifs. 8.6. Les sections de la canalisation installée sont dégraissées par circulation d'un solvant ou d'une solution de nettoyage aqueuse. 8.7. La consommation approximative de solvant nécessaire au dégraissage unique de la surface intérieure d'un mètre linéaire de tuyau est calculée à l'aide de la formule :

(2)

Où Q- consommation de solvant, dm 3 /m ; D- diamètre intérieur du tuyau, cm.La consommation de solvant pour le dégraissage unique des tuyaux est indiquée dans le tableau. 2. Tableau 2

Consommation de solvant pour le dégraissage unique des canalisations

Suite du tableau. 2 Suite du tableau. 2 8.8. De petites sections de canalisations peuvent être dégraissées en essuyant ou en projetant une solution de nettoyage aqueuse à l'aide de dispositifs spéciaux. 8.9. Lors de l'installation, les surfaces extérieures des extrémités sur une longueur de 0,5 m sont essuyées avec des serviettes imbibées d'un solvant ou d'une solution aqueuse de lavage et séchées à l'air libre. 8.10. Toutes les pièces destinées au raccordement des tuyaux au conteneur doivent être dégraissées par essuyage si elles ont été éventuellement contaminées lors du stockage. 8.11. Les tuyaux des réservoirs d'oxygène médical sont dégraissés avec le récipient. 8.12. Les sections sans graisse des canalisations à stocker ou à transporter doivent être bouchées et scellées. 8.13. Les sections de pipeline soumises à une passivation chimique ou à d'autres types de traitement de surface chimique avant l'assemblage ne peuvent pas être dégraissées si les exigences de la clause 1.3 sont respectées. standard 8.14. Les sections de canalisations et de tuyaux dégraissées lors de la fabrication, reçues pour l'installation avec des bouchons et portant les marques appropriées dans le passeport, ne sont pas dégraissées. 8.15. Les assemblages de pipelines ne sont pas soumis au dégraissage à des pressions allant jusqu'à 4,0 MPa (40 kgf/cm2), si des sections de pipelines avant l'assemblage ou des assemblages de pipelines ont été nettoyés du tartre, des scories, etc. par gravure, sablage et grenaillage. 8.16. Canalisations principales et canalisations d'oxygène inter-ateliers, pression jusqu'à 1,6 MPa (16 kgf/cm2), les ensembles ne sont pas dégraissés si, avant de raccorder les canalisations individuelles, une inspection visuelle confirme l'absence de taches de contaminants gras à la surface des canalisations, pour lequel un rapport doit être établi.

9. Dégraissage des raccords et appareils

9.1. Le dégraissage est effectué après fabrication, avant installation et après réparation, c'est-à-dire dans les cas où une contamination des raccords était possible. 9.2. Les raccords sont dégraissés démontés avec des solutions de nettoyage aqueuses. Il est possible de pré-essuyer avec un chiffon imbibé de white spirit ou de kérosène. Dans ce cas, une attention particulière doit être accordée aux mesures de sécurité incendie. 9.3. En cas de nécessité technique, il est permis de dégraisser les raccords sans démontage. Pour déterminer la possibilité de dégraisser les raccords achetés sans démontage, il est recommandé de dégraisser, sécher puis démonter et vérifier la teneur en graisse résiduelle. Si le contenu résiduel répond aux normes, conformément à la clause 1.1. standard, à l'avenir les raccords pourront être dégraissés sans démontage. Une attention particulière doit être portée au joint d'huile et à son emballage. 9.4. Lors du dégraissage des raccords sans démontage, il convient de prendre en compte la compatibilité de tous les matériaux constituant les raccords, notamment les joints, avec les détergents utilisés. 9.5. Les raccords ne font pas l'objet d'un dégraissage avant l'installation si le dégraissage a été effectué chez le fabricant (ce qui doit être confirmé par des documents d'accompagnement ou un marquage approprié) et que l'emballage n'est pas endommagé. 9.6. Les joints en caoutchouc, paronite, fibre, bagues d'étanchéité en plastique fluoré, les pièces en fibre de verre, polycarbonate et textolite sont dégraissés par essuyage avec des solutions aqueuses détergentes et rincés à l'eau. 9.7. L'amiante utilisée pour les raccords de presse-étoupe est dégraissée par calcination à une température de 300°C pendant 2-3 minutes. 9.8. Le dégraissage des instruments de mesure du débit et de la pression est effectué conformément à l'OST 26-04-2158.

Annexe 3

Obligatoire

Exigences relatives aux solvants

Contrôle entrant

Nom de l'indicateur

Methode de CONTROLE

1. Apparence

Liquide incolore et transparent

Déterminé visuellement

2. Teneur en impuretés mécaniques et en eau

Doit être transparent et exempt d'impuretés étrangères en suspension et déposées au fond du cylindre

Versez le solvant dans un cylindre en verre d'un diamètre de 40 à 50 mm

3. Réaction de l'environnement

La couche aqueuse ne doit pas devenir rose

Le solvant à raison de 15 cm 3 est placé dans une ampoule à décanter, 40 cm 3 d'eau distillée sont ajoutés et agités pendant 3 à 5 minutes ; après décantation, la couche aqueuse est égouttée et on y ajoute une solution aqueuse de méthylorange à 0,1%

4. Teneur en huile

Section 2 de la norme, tableau. 2

Selon OST 2 6-04-2574

Annexe 4

Obligatoire

Préparation des bains avec des solutions aqueuses de nettoyage, leur contrôle et leur réglage

1. Préparation des bains

1.1. La quantité de chaque composant prévue dans la recette est calculée en fonction de la composition du bain et de sa capacité utile. Les composants de la solution, en fonction des conditions locales, peuvent être dissous séparément dans des récipients auxiliaires ou directement dans le bain dans lequel est effectué le dégraissage. La dissolution est réalisée par chauffage à une température de 60-70°C sous agitation vigoureuse des solutions avec des agitateurs mécaniques ou par barbotage d'air. 1.2. Après élaboration du bain, déterminer l'alcalinité totale de la composition fraîchement préparée selon la méthode indiquée ci-dessous.

2. Contrôle et réglage des bains

2.1. Exigences générales

2.1.1. Des analyses de contrôle de la composition des solutions aqueuses de lavage dans les bains de dégraissage sont effectuées au moins 2 fois par semaine en déterminant l'alcalinité totale de la solution. Les bains sont ajustés en fonction des résultats des tests de contrôle. Un changement général de la solution aqueuse de nettoyage avec chargement régulier du bain est effectué une fois par semaine. 2.1.2. Lors de l'utilisation de bains, ne laissez pas la contamination s'accumuler à la surface des solutions. Éliminez régulièrement la graisse de la surface à l'aide de dispositifs spéciaux (avec une cuillère trouée ou un filet) ou des bacs à graisse spéciaux. 2.1.3. Avant de prélever un échantillon de la solution pour analyse de contrôle, il est nécessaire d'amener la solution au niveau souhaité et de la mélanger.

2.2. Détermination de l'alcalinité totale d'une solution

La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications au sous-paragraphe 2.241 de cette annexe, qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987.Amendement n°2 modifiant le paragraphe 2.2.1 de la présente annexe 2.2.1. Réactifs, solutions et ustensiles utilisés : - acide chlorhydrique, selon GOST 3118, solution 0,1 m ; - indicateur méthylorange selon TU 6-09-5171, 0,1% ; - eau distillée, selon GOST 6709 ; - des flacons coniques, selon GOST 25336, d'une capacité de 250 cm 3 ; - des pipettes doseuses, selon GOST 1770, d'une capacité de 100 cm 3 ; - burette doseuse, selon GOST 1770, d'une capacité de 25 cm3 2.2.2. Pour effectuer le dosage, 5 cm 3 d'une solution aqueuse de lavage refroidie sont placés dans une fiole conique d'une capacité de 250 cm 3, dilués avec de l'eau à 100 cm 3, 2-3 gouttes de solution de méthylorange sont ajoutées et titrées avec 0,1 N HCl jusqu'à ce que la couleur jaune vire au rose pâle. 2.2.3. L'alcalinité totale de la solution en NaOH en g/dm 3 est calculée à l'aide de la formule :

Où q- quantité de solution 0,1 N HCl, consacré au titrage, cm 3 ; 0,004 - titre de la solution HCl, G; À- correction du titre de la solution 0,1 N HCl;m- quantité de solution prélevée pour analyse, cm3.

2.3. Ajustements de la baignoire

2.3.1. Sur la base des résultats des tests de contrôle, les bains sont ajustés si l'alcalinité totale de la solution diminue de plus de 20 %. 2.3.2. Lors des ajustements, ajoutez tous les composants de la solution au bain. La quantité à ajouter est calculée en fonction du composant principal, qui détermine l'alcalinité totale de la solution. Par exemple, selon une analyse de contrôle d'un bain de composition : NaOH - 10 g ; Na 3 PO 4 -15 g; Na 2 SiO 3 -2 g; OP-7 - 2-3g; L'alcalinité totale H 2 O - 1 dm 3 a diminué de 35 %. Lors du réglage, il faut ajouter au bain à raison de 1 dm 3 : NaOH - 3,5 g ; Na 2 SiO 3 - 0,7 g; Na 3 PO 4 - 5,2 g; OP-7 - 0,7-1 g. Le changement n°2 a introduit des changements dans cette listeLa modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a introduit des modifications à cette liste qui entrent en vigueur le 1er juillet 1987.

Liste des documents normatifs et techniques de référence (NTD)

Désignation

Nom

Feuille (page)

GOST 9.010-80

ESZKS. Air comprimé pour pulvérisation de peintures et vernis. Les pré-requis techniques. Règles et modalités de contrôle

GOST 9.305-84

E S 3 KS. Revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Opérations des procédés technologiques d'obtention du revêtement

GOST 12.1.001-83

SSBT. Ultrason. Exigences générales de sécurité.

GOST 12.1.004-85

SSBT. La sécurité incendie. Exigences générales.

GOST 12.1.014-84

SSBT. Air de la zone de travail. Méthode de mesure de la concentration de substances nocives à l'aide de tubes indicateurs.

GOST 12.1.016-79

SSBT. Air de la zone de travail. Exigences relatives aux méthodes de mesure des concentrations de substances nocives.

GOST 12.1.019-79

SSBT. Sécurité électrique. Exigences générales.

GOST 12.2.052 -81

SSBT. Équipement fonctionnant avec de l'oxygène gazeux. Exigences générales de sécurité

GOST 12.3.008-75

SSBT. Production de revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Exigences générales de sécurité.

GOST 12.4.011-89

SSBT. Équipement de protection pour les travailleurs. Classification.

GOST 12.4.026-81

SSBT. Couleurs des signaux et panneaux de sécurité

GOST 17.2.3.02-78

Protection de la Nature. Atmosphère. Règles pour établir les émissions autorisées de substances nocives par les entreprises industrielles

Phosphate trisodique. Conditions techniques.

Nefras S2-80/120 et SZ-80/120. Conditions techniques.

GOST1770-74E

Verrerie de laboratoire. Cylindres, béchers, flacons. Conditions techniques.

GOST 22 63-79

Hydroxyde de sodium technique. Conditions techniques.

GOST2874-82

Boire de l'eau. Exigences hygiéniques pour le contrôle qualité.

GOST 3118-77

Acide hydrochlorique. Conditions techniques.

GOST 3134-78

Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis. Conditions techniques.

GOST 4328-77

Réactifs. Hydroxyde de sodium. Conditions techniques.

GOST 4753-68

Kérosène pour l'éclairage. Conditions techniques.

GOST 5583-78

Oxygène gazeux, technique et médical. Conditions techniques.

GOST 6331-78

Oxygène liquide technique et médical. Conditions techniques.

GOST 6709-72

Eau distillée.

GOST 8505-80

Nefras-S 50/170. Conditions techniques.

GOST 9293-74

Azote gazeux et liquide. Conditions techniques.

GOST 9337-79

Phosphate de sodium 12-eau. Conditions techniques.

GOST 9976-83

Trichloréthylène technique. Conditions techniques.

GOST 2533 6-82

Verrerie et matériel de laboratoire. Type, principaux paramètres et dimensions.

GOST 10652-73

Sel disodique d'éthylènediamine - Acide N, N, N¢, N¢ tétraacétique, 2-eau (Trilon-B).

GOST 13078-81

Verre de sodium liquide. Conditions techniques.

GOST 15899-79

Fréon 114B2. Conditions techniques.

GOST 19906-74

Nitrite de sodium technique. Conditions techniques.

OST 26-04-13 62-75

OST 26-04-2138-81

Protection anticorrosion temporaire des produits.

OST 26-04-2158-78

SSBT. Instruments de mesure de débit et de pression. Exigences de sécurité pour une utilisation dans des environnements contenant de l'oxygène gazeux.

OST 26-04-2574-80

Gaz, produits cryogéniques, eau. Méthodes de détermination de la teneur en huiles minérales.

OST 26-04-2578-80

Gaz, produits cryogéniques. Méthode chromatographique pour déterminer les impuretés dans les solvants chlorofluoroorganiques.

OST 26-04-2600-83

Équipement cryogénique. Conditions techniques générales.

RTM 26-12-43-81

Dégraissage des compresseurs centrifuges à oxygène.

TU 6-01-927-76

Stabilisateur trichloréthylène (STAT-1).

TU 6-02-640-80

Syntamide-5, un médicament non ionique.

TU 6-09-1181-76

Papier indicateur universel pour déterminer le pH 1-10 et 7-14.

TU 6-09-5171-84

Indicateur méthylorange (acide para-diméthylanino-azobenzènesulfonique de sodium)

TU 6-01-956-86

Tétrachloroéthylène (perchloroéthylène)

TU 6-14-577-88

Préparation détergente syntanol DS-10

TU 6-15-978-76

Détergent synthétique NS-8.

Drogue KM-2.

TU 38.103 62-87

Tensioactif NEONOL AF9.12

TU 38-10761-75

Détergent synthétique Vimol.

Détergent technique Vertolin-74.

TU 38-107113-78

Détergent technique TNS-31.

TU 38.50724-84